【摘要】：在汽車制動領(lǐng)域中,摩擦材料是不可或缺的功能器件之一。低金屬摩擦材料是以金屬纖維或還原鐵粉為基體,通過熱壓工藝進(jìn)行生產(chǎn)的,具有導(dǎo)熱性好、摩擦系數(shù)穩(wěn)定、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點。隨著乘用車用戶對駕駛安全性、舒適性要求的不斷增高,剎車片摩擦材料制動的有效性和穩(wěn)定性成為汽車及其零部件企業(yè)的研究熱點,而低金屬摩擦材料的高磨損率、高噪音一直是困擾工程師們的難題。因此,通過工藝研究改善低金屬摩擦材料制動性能對于新產(chǎn)品開發(fā)及應(yīng)用具有重要意義。本文以低金屬摩擦材料配方為基礎(chǔ),通過改變基礎(chǔ)配方中的增摩材料和纖維增強(qiáng)材料進(jìn)行對比實驗設(shè)計,對比不同材料組分對摩擦材料粉料特征和摩擦材料物理性能的影響,發(fā)現(xiàn)使用莫來石、氧化鋁顆粒、氧化鐵黑作為增摩材料的摩擦材料配方,必須增加烘干工藝來降低粉料水分值。通過硬度與壓縮測試得出摩擦材料的硬度與增摩材料的硬度并不是呈二元線性關(guān)系。在體積分?jǐn)?shù)不變的情況下,使用纖維素纖維、鋼纖維和芳綸漿粕作為混雜纖維,鉻鐵礦作為增摩材料,所壓制成型的剎車片具有更大的壓縮值和硬度值。目前多采用定速試驗機(jī)的方法對摩擦材料摩擦磨損性能進(jìn)行研究,測試結(jié)果與實際行車制動有所偏差,因此,本文采用臺架模擬實驗測定摩擦材料摩擦磨損,測試程序采用歐洲SAE J2522標(biāo)準(zhǔn),測試結(jié)果表明,正常公路行駛速度下制動,八組摩擦材料的平均摩擦系數(shù)在0.43左右,并且摩擦系數(shù)與速度和壓力呈負(fù)相關(guān)關(guān)系。通過分析增摩材料組制動效果,發(fā)現(xiàn)摩擦材料硬度較大的一組,耐磨性較高,但摩擦系數(shù)不一定較大。在配方中使用在四種常用纖維中選用纖維素纖維和芳綸漿粕作為增強(qiáng)材料,能較好地增強(qiáng)基體強(qiáng)度,并提高摩擦材料的抗熱衰退性能。采用NVH(Noise,Vibration,Harshness)測試模擬實際制動過程的噪音表現(xiàn),分析得出熱衰退使材料摩擦系數(shù)降低,同時也能降低制動噪音。使用纖維素纖維和芳綸漿粕或使用腈綸漿粕和芳綸漿粕兩種混雜纖維作為低金屬摩擦材料配方,壓制成型的剎車片具有良好的噪音表現(xiàn)。利用開倒角、鉚接消音片的方式能夠有效降低和消除制動噪音。
【學(xué)位授予單位】：江蘇科技大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2018
【分類號】：U466

【參考文獻(xiàn)】

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本文編號：2667294