【摘要】：伴隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的加劇,企業(yè)面臨的競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈,企業(yè)要生存、要發(fā)展,就必須重視產(chǎn)品的生產(chǎn)成本管理,采取各項(xiàng)措施降低生產(chǎn)成本,以低于競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的成本進(jìn)行生產(chǎn)經(jīng)營。本文通過對(duì)液晶屏生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)成本分析,設(shè)計(jì)了6Sigma生產(chǎn)成本改善體系模型,以幫助企業(yè)找到有效降低生產(chǎn)成本的途徑。 首先,探討了常用企業(yè)生產(chǎn)成本改善方法,提出在液晶屏一類企業(yè)中采用作業(yè)成本法、8D方法與精益生產(chǎn)來改善生產(chǎn)成本的局限性;并將8D方法、精益生產(chǎn)與6Sigma方法優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行了詳細(xì)比較。 其次,結(jié)合8D方法,建立了基于6Sigma方法進(jìn)行生產(chǎn)成本改善的體系框架。該體系框架包括成本改善組織框架構(gòu)建、活動(dòng)導(dǎo)入各階段重點(diǎn)分析以及詳細(xì)的定義階段、量測(cè)階段、分析階段、改善階段、控制階段的實(shí)施步驟及目標(biāo)。 最后,論文研究成果在某液晶屏生產(chǎn)廠的生產(chǎn)成本改善方面進(jìn)行了實(shí)際應(yīng)用,生產(chǎn)成本節(jié)省效果顯著。
【圖文】：

抓好單件產(chǎn)品核算。2.找出流程指針(yi)經(jīng)由工費(fèi)樹形圖(Tree Diagram)分析， 如圖3.2所示，將項(xiàng)目指針(Y)轉(zhuǎn)化成流程指針(yi)（因直接材料在制程設(shè)計(jì)的階段已經(jīng)固定，在生產(chǎn)制造過程中生產(chǎn)成本改善方向在直接人工和制造費(fèi)用的上，通常直接人工和制造費(fèi)用又成為工費(fèi)，所以本文主要從這兩個(gè)方向說明）:

圖 4.2 GSM 2010 平均工費(fèi) Cost 趨勢(shì)圖以年平均單片cost目標(biāo) down 30%為目標(biāo)，6sigma第一階段項(xiàng)目目標(biāo)在4個(gè)月內(nèi)完成年平均指針70%，如圖4.3所示：圖 4.3 項(xiàng)目目標(biāo)設(shè)定故本項(xiàng)目目標(biāo)為:在2011年3月1日起至7月1日前，，將液晶屏工費(fèi)由NT$ 106.0/ pcs Cost Down至 NT$ 83.74/ pcs。第一攻堅(jiān)點(diǎn)第二攻堅(jiān)點(diǎn)
【學(xué)位授予單位】：吉林大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2011
【分類號(hào)】：TN873.93;F406.72

【參考文獻(xiàn)】

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本文編號(hào)：2611143