發(fā)布時間：2020-04-28 11:06

【摘要】：采用鹵代烷烴、硫化鈉和單質(zhì)硫為原料,在相轉(zhuǎn)移催化劑的作用下分兩步合成出了預硫化劑�？疾炝说谝徊椒磻獪囟�、第二步反應時間、催化劑用量和單質(zhì)硫用量對合成預硫化劑硫含量(質(zhì)量分數(shù))的影響,通過正交試驗確定出最佳合成工藝條件;測試分析了所合成預硫化劑的粘度、硫含量和分解溫度等物化性質(zhì);并運用氣相色譜-質(zhì)譜聯(lián)用儀對所合成硫化劑進行了定性分析,探索出預硫化劑可能的合成反應機理;利用30m L固定床高壓加氫微型連續(xù)實驗裝置,進行了加氫催化劑的器內(nèi)濕法預硫化實驗,考察了整個硫化過程中硫化劑用量、升溫速率和氫油比對預硫化后催化劑活性的影響情況,確定最佳預硫化工藝條件;比較了該硫化劑與常用硫化劑的應用情況,同時對硫化后的加氫催化劑進行了XRD?SEM?BET等表征。實驗結(jié)果表明:以溴乙烷、硫單質(zhì)和硫化鈉為原料在相轉(zhuǎn)移催化劑的作用下合成的有機多硫化物閃點高、硫含量高、分解溫度范圍較寬,與傳統(tǒng)合成方法相比,該方法合成條件溫和、反應物轉(zhuǎn)化率高。最佳合成工藝條件為硫與硫化鈉摩爾比為4.5:1,第一步反應時間30mim第一步反應溫度為50°C?第二步反應時間為1.25比第二步反應溫度為常溫,相轉(zhuǎn)移催化劑用量為硫化鈉的0.03倍(摩爾比),溴乙烷的用量為硫化鈉的2倍(摩爾比)。通過氣質(zhì)聯(lián)用儀分析得到了混合硫化劑的成分及各組分含量,并推斷出了可能的合成反應機理。對加氧催化劑進行了預硫化,確定的最佳硫化工藝條件為硫化壓力2.0MPa?LHSV(液時空速)為1.0 h],F(H2)/?(oil)約100,硫化油硫含量2.0%,升溫程序為起初從室溫升到200?C,恒溫4 h?再以15"C-h"1的速率升到290°C’恒溫6 h,最后以15"C-h"1的速率升到340°C恒溫4 h,整個硫化過程耗時23.3 h,硫化后的加氫催化劑硫化度高、活性好。
【圖文】：

也開發(fā)出了一種器內(nèi)氣相預硫化方法，該方法將加氫裝置中的低分氣、尾氣中硫化氫經(jīng)行回收利用，作為硫化氫源對加氫催化劑進行預硫化，該方法既降低了環(huán)境污染，又取消了硫化劑的消耗，工藝圖如圖1-1所示。1 含硫排放氣 2 輕烴吸收塔 3 壓縮機 4 吸收液重石腦油 5 混合石腦油 6 高壓分離器 7 循環(huán)氫脫硫塔 8 貧胺液 9 富胺液 10 循環(huán)氫壓縮機 11 新氫 12 混合氫 13 精致反應器 14 裂化反應器 15 反應流出物 16生成水圖1-1 以尾氣中硫化氫為氫源對加氫催化劑進行預硫化工藝圖(2) 液相預硫化。液相法硫化的硫源包括原料油自身的含硫化物和外加硫化劑兩種，由于液相的存在，此方法又稱濕法硫化。雖然利用原料油自身硫化物的方法易操作，且不用額外引入硫化劑，但是原料油自身硫化物含量低、分解溫度較高，氧化態(tài)的活性組分容易在硫化氫不足的情況下被還原成金屬單質(zhì)而永久失活[9]。因此，工業(yè)上通常在餾分油中添加可溶性硫化劑制成硫化油，硫化油總硫含量低于2％（質(zhì)量分數(shù)），然后將其通入加氫反應器中，在一定的升溫程序下對催化劑進行預硫化。硫化溫度范圍一般在150～350 ℃

61 硫化油進料罐 2 進料泵 3 反應器 4 氣液分離器 5 尾氣處理器 6 氫氣源 7 進樣品罐 8 尾氣排放圖1-3 器外加硫活化化工藝示意圖本方法的缺點是完全硫化的催化劑在空氣中容易自燃，在運輸及裝填過程中易出現(xiàn)問題，因此催化劑硫化后必須進行鈍化處理[25]。Young等[26]及Robert等[27]分別采用物理方法將完全硫化的催化劑隔絕空氣保存， Vargas等[28]介紹了應用惰性氣體（如氮氣、氪氣等）保護的方法，取得了一定的效果，但物理鈍化方法十分麻煩，并存在密封不嚴的風險，并且在填裝催化劑的過程中不可避免的會使催化劑與空氣接觸，介于物理鈍化方法的不足，TRICAT公司開發(fā)的Xpress膨脹床器外預硫化技術運用化學方法對完全硫化的催化劑進行鈍化處理[29-31]，，其運用氮氧混合氣體作為鈍化劑，該方法取得了較好的成果，并且在德國OMV煉油廠應用成功。其具體工藝為新鮮或再生的催化劑經(jīng)進料斗進入預硫化反應器
【學位授予單位】：西安石油大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2015
【分類號】：TE624.9

【參考文獻】

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本文編號：2643389