本文選題：電源適配器　切入點：生產力改善　出處：《吉林大學》2017年碩士論文

【摘要】：本文通過介紹國內外電源適配器的發(fā)展和L公司生產力的現(xiàn)狀分析,運用精益生產理論中的八大浪費尋找公司內部存在的主要問題,結合工業(yè)工程常用的分析方法,以降本增效為核心,圍繞產品設計、產品工藝和生產效率三個方面展開研究改善。在產品設計面主要包括植件率的改善、免剪腳免補焊和組裝段簡化組裝三個方面。改善植件率通過導入先進技術的植件設備,更新舊有設備,提高立式插件的能力,同時也將異型插件機納入范疇,減少手插件以節(jié)省插件作業(yè)員人工成本,提高整體的植件水平。在取消剪腳補焊工序時,透過產品結構電子性能的本質,追本溯源剪腳和補焊問題的產生,從源頭抓設計和品質,以達到取消效果。組裝段簡化組裝時結合前站取消T-Pin,直接將鋁套兩端做成可焊接材質,對線材簡化成連接模式,下鋁套和絕緣盒一體式設計,上鋁套改為四爪卡扣,插座增加防呆功能以遵循簡化工藝流程,保障生產品質。制程面包括生產動作浪費、生產線線平衡、生產線瓶頸工位動作研究與時間分析三大方面。制定合理的生產節(jié)拍,標準化生產單位數(shù)量,使生產穩(wěn)定、有序;消除浪費動作,減少浪費時間,提升產能,減少人力;改善線平衡,重排作業(yè)動作,平衡工位,提升每小時產能;改善停線時間,減少因異常產生的停線時間,將治具、物料等影響因素備份,達到快速處理的目的。并且將所有改善標準化,寫入作業(yè)指導書執(zhí)行文件,將改善效果固定延續(xù),長久有效。最終實現(xiàn)一個流的生產從推式生產成功過度到拉式生產。生產效率面包含尋找自動化課題的來源,自動化團隊的建設,自動化方案的可行性評估,效益可行性評估、自動化進度管控和自動化標準化。自動化課題的來源從生產現(xiàn)狀中的浪費和簡化人工作業(yè)方面著手,在發(fā)現(xiàn)課題后,成立高素質能力的自動化團隊,朝著節(jié)省人工,提高生產效率的主題,研發(fā)自動化方案、評估自動化方案的動作工時可行性和效益的可行性,再到自動化進度的管控和標準化。從發(fā)現(xiàn)問題到分析問題再到解決問題,環(huán)環(huán)相扣,一步步深入深入評估,最后至自動化的標準化以及DFA項目的編撰。在完成三大方面的改善后,再對改善后的成果與效果追蹤。L公司1樓車間原S型線體已經(jīng)改成直線型設計,在物料的運輸、一個流生產、線平衡率和生產效率方面都比舊線體明顯上了一個臺階,現(xiàn)場5S環(huán)境均達到了較高的水平。生產力指標達成年度設計的目標,100%達成改善效果。該線體人力從原來44.5人改善到25.7人,每小時人均產能從16.2提升到31.1,改善幅度高達92%。
[Abstract]:This paper introduces the development of power adapters at home and abroad and the analysis of the present situation of productivity in L Company, uses the eight waste in lean production theory to find out the main problems existing in the company, and combines the analysis methods commonly used in industrial engineering. Focusing on reducing cost and increasing efficiency, research and improvement is carried out around three aspects: product design, product process and production efficiency. Three aspects: no shearing foot, no repair and welding, and simple assembly. To improve the implant rate, to update the old equipment by introducing advanced technology, to improve the capability of the vertical plug-in, and to include the special-shaped plug-in machine in the field. Reduce the manual plug in order to save the labor cost of the plug-in operator, improve the overall level of the implant. When canceling the repair welding process of the shears, through the nature of the electronic properties of the product structure, trace back to the source of the shearing foot and repair welding problems, The design and quality should be emphasized from the source to achieve the cancellation effect. When the assembly section is simplified and assembled, T-Pinting is cancelled in combination with the front station, and the two ends of the aluminum sleeve are made into solderable materials directly, and the wire rod is simplified into the connection mode, and the integrated design of the lower aluminum sleeve and the insulating box is made. The aluminum sleeve is changed to four claw buckles, and the socket adds the function of preventing stay in order to follow the simplified process flow and ensure the production quality. The process surface includes the waste of production action, the balance of production line, Production line bottleneck position action research and time analysis three aspects: make reasonable production rhythm, standardize the number of production units, make production stable and orderly, eliminate wasted action, reduce waste time, improve production capacity, reduce manpower; Improve line balance, rearrange operation action, balance work station, increase production capacity per hour, improve line stoppage time, reduce stoppage time due to abnormal occurrence, back up influencing factors such as fixtures, materials, etc. To achieve the purpose of rapid processing. And all improvements standardized, written in the job instruction execution document, will improve the effect of a fixed continuation, Long effective. Finally realize a flow of production from push production success to pull production. Production efficiency bread contains looking for the source of automation topics, automation team building, feasibility evaluation of automation scheme, benefit feasibility evaluation, Automation schedule Control and Automation Standardization. The source of automation project is waste of production status quo and simplification of manual work. After discovering the project, set up a high quality and ability automation team to save labor. The theme of improving production efficiency, developing automation programs, evaluating feasibility and effectiveness of action hours of automation programs, and then controlling and standardizing automation progress. From problem detection to analysis to problem solving, Closely linked, step by step in-depth evaluation, and finally, automation standardization and the compilation of DFA projects. After completing three major improvements, Then tracking the improved results and results. The original S-shaped line body of the first floor workshop of L Company has been changed into a straight line design. It has obviously advanced a step higher than the old line body in terms of material transportation, one flow production, line balance rate and production efficiency. The field 5S environment has reached a higher level. The productivity target of the annual design has been achieved by 100%, and the line manpower has been improved from 44.5 people to 25.7 people, and the per capita productivity per hour has increased from 16.2 to 31.1.The improvement rate is as high as 92 percent.
【學位授予單位】：吉林大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2017
【分類號】：TN86

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本文編號：1687051