發(fā)布時間：2017-11-01 04:35

  本文關(guān)鍵詞：基于精益生產(chǎn)的J公司汽車裝配線現(xiàn)場改善研究

  更多相關(guān)文章： 精益生產(chǎn) 現(xiàn)場改善 生產(chǎn)線平衡 仿真

【摘要】：隨著國內(nèi)外制造業(yè)市場競爭的加劇,企業(yè)對生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本的控制要求越來越高,迫使企業(yè)從粗放型生產(chǎn)轉(zhuǎn)變成集約型生產(chǎn),以適應(yīng)市場要求。J公司是一家汽車生產(chǎn)企業(yè),本文以J公司總裝廠T車間為研究對象,該車間生產(chǎn)屬于粗放型生產(chǎn),現(xiàn)有的汽車裝配生產(chǎn)線中存在諸多問題,為此針對現(xiàn)場問題,本文以精益生產(chǎn)思想為導(dǎo)向,提出改善優(yōu)化方案,實(shí)現(xiàn)了效益和效率的提高。本文的主要研究工作如下:(1)闡述了精益生產(chǎn)的含義,研究了現(xiàn)場改善的相關(guān)理論,重點(diǎn)分析了現(xiàn)場改善的工具和方法,為通過實(shí)施現(xiàn)場改善達(dá)到精益生產(chǎn)打下理論基礎(chǔ)。(2)對T車間汽車裝配線現(xiàn)場狀況進(jìn)行了研究,發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場存在:工序操作流程不合理,存在不必要的非增值操作,缺少輔助裝配工具;產(chǎn)品質(zhì)量問題時有發(fā)生,部分已經(jīng)改善的質(zhì)量問題反復(fù)發(fā)生,沒有從根本上解決;現(xiàn)場管理不足,作業(yè)環(huán)境差,影響員工的生產(chǎn)積極性,制約企業(yè)的生產(chǎn)效率;員工作業(yè)分配不合理,導(dǎo)致生產(chǎn)線平衡率低,使得產(chǎn)品的JPH低、在制品堆積、員工操作時間和勞動強(qiáng)度不均衡等問題。(3)以精益生產(chǎn)為思想,以現(xiàn)場改善的方法為工具,對現(xiàn)場問題逐一提出改善的方案。主要包括:工序流程優(yōu)化,減少了搬運(yùn)次數(shù)和等待時間,消除不必要的非增值操作,并規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè);提高產(chǎn)品的一次通過率,通過團(tuán)隊(duì)改善,解決產(chǎn)品質(zhì)量問題;考慮以人為本的思想,進(jìn)行6S管理改善,使操作更簡便,現(xiàn)場環(huán)境更加整潔;生產(chǎn)線平衡率提高,在已經(jīng)提出的改善方案的基礎(chǔ)上,針對生產(chǎn)線平衡率低的問題,建立數(shù)學(xué)優(yōu)化模型,運(yùn)用禁忌搜索算法在MATLAB平臺進(jìn)行數(shù)字化求解。(4)針對現(xiàn)場改善后及優(yōu)化后得到的方案,采用ED仿真軟件進(jìn)行生產(chǎn)線建模,對生產(chǎn)過程進(jìn)行仿真。通過對仿真結(jié)果的分析,驗(yàn)證了本文提出的改善及優(yōu)化方案切實(shí)可行,能夠提高生產(chǎn)效率,提升產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本。
【關(guān)鍵詞】：精益生產(chǎn) 現(xiàn)場改善 生產(chǎn)線平衡 仿真
【學(xué)位授予單位】：江西理工大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號】：U468.2
【目錄】：

• 摘要4-5
• Abstract5-10
• 第一章 緒論10-17
• 1.1 選題依據(jù)及背景、研究意義10-11
• 1.1.1 選題依據(jù)及背景10
• 1.1.2 研究意義10-11
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀11-14
• 1.2.1 國外研究現(xiàn)狀11-12
• 1.2.2 國內(nèi)研究現(xiàn)狀12-14
• 1.3 主要研究內(nèi)容14-16
• 1.4 本章小結(jié)16-17
• 第二章 精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善的相關(guān)理論17-23
• 2.1 精益生產(chǎn)的含義17
• 2.2 現(xiàn)場改善的概念17
• 2.3 現(xiàn)場改善的相關(guān)理論和方法17-21
• 2.3.1 程序分析18-19
• 2.3.2 生產(chǎn)線平衡相關(guān)概念及評價19-20
• 2.3.3 6S管理20
• 2.3.4 持續(xù)改進(jìn)流程20
• 2.3.5 團(tuán)隊(duì)現(xiàn)場改善的理論和方法20-21
• 2.4 本章小結(jié)21-23
• 第三章 公司生產(chǎn)現(xiàn)狀分析23-27
• 3.1 公司簡介23
• 3.2 總裝廠T車間產(chǎn)品及流程23-25
• 3.2.1 總裝廠T車間產(chǎn)品23
• 3.2.2 總裝廠T車間主要生產(chǎn)流程23-25
• 3.3 現(xiàn)場管理總體現(xiàn)狀25-26
• 3.4 精益改善在J公司總裝廠T車間實(shí)施的可行性分析26
• 3.5 本章小結(jié)26-27
• 第四章 現(xiàn)場改善方案制定與實(shí)施27-45
• 4.1 流程分析與改善27-36
• 4.1.1 后橋傳動軸裝配停線改善27-28
• 4.1.2 前減震器預(yù)裝效率改善28-33
• 4.1.3 散熱器模塊化工作站33-36
• 4.2 制動抱死產(chǎn)品質(zhì)量改善36-40
• 4.3 6S管理現(xiàn)場改善40-44
• 4.3.1 6S管理現(xiàn)狀40-41
• 4.3.2 6S管理現(xiàn)場改善實(shí)施細(xì)則41-42
• 4.3.3 6S改善成果42-44
• 4.4 本章小結(jié)44-45
• 第五章 生產(chǎn)線平衡優(yōu)化設(shè)計45-59
• 5.1 數(shù)據(jù)收集45-51
• 5.2 生產(chǎn)線平衡問題的研究51-52
• 5.3 禁忌搜索算法52-53
• 5.4 模型建立53-56
• 5.4.1 生產(chǎn)線平衡問題描述53
• 5.4.2 構(gòu)建目標(biāo)函數(shù)53
• 5.4.3 約束條件53-56
• 5.5 模型求解56-58
• 5.6 本章小結(jié)58-59
• 第六章 效果分析與評估59-65
• 6.1 優(yōu)化后直接效果分析59
• 6.1.1 成本降低效果分析59
• 6.1.2 產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)效果分析59
• 6.2 基于仿真的效果分析59-64
• 6.2.1 ED仿真模型的建立59-60
• 6.2.2 ED仿真60-63
• 6.2.3 產(chǎn)量提升效果分析63-64
• 6.2.4 員工負(fù)荷改善分析64
• 6.3 本章小結(jié)64-65
• 第七章 結(jié)論與展望65-67
• 7.1 結(jié)論65-66
• 7.2 展望66-67
• 參考文獻(xiàn)67-70
• 附錄A70-71
• 附錄B71-72
• 致謝72-73
• 攻讀學(xué)位期間的研究成果73-74

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