汽車噪聲已經(jīng)成為環(huán)境噪聲污染的主要來(lái)源之一,其大小是衡量汽車質(zhì)量水平的重要指標(biāo),而變速箱噪聲是汽車噪聲的重要來(lái)源之一。因此,汽車變速箱噪聲控制是目前世界汽車工業(yè)的一個(gè)重要課題。作為主要傳動(dòng)元件之一的齒輪傳動(dòng)副,其嚙合噪聲產(chǎn)生機(jī)理是一個(gè)非常復(fù)雜的問(wèn)題。目前任何一種數(shù)學(xué)模型都不能將其表現(xiàn)得理想,準(zhǔn)確。 傳遞誤差是齒輪噪聲的重要激勵(lì)源之一,齒輪制造誤差和輪齒彈性變形是產(chǎn)生傳遞誤差的主要原因。在分析傳遞誤差對(duì)齒輪振動(dòng)噪聲影響的基礎(chǔ)上,討論了齒輪內(nèi)部動(dòng)態(tài)激勵(lì):剛度激勵(lì)、齒輪誤差激勵(lì)、沖擊激勵(lì)和齒面摩擦力激勵(lì)的作用機(jī)理。并用一個(gè)齒輪系統(tǒng)振動(dòng)模型來(lái)說(shuō)明各類誤差對(duì)齒輪振動(dòng)噪聲的影響。齒輪誤差通常用富麗葉級(jí)數(shù)和簡(jiǎn)諧函數(shù)表示法進(jìn)行模擬。顯然,用實(shí)測(cè)的誤差數(shù)值表示最能反映實(shí)際情況。本文基于這一點(diǎn)考慮,對(duì)齒輪制造誤差與齒輪嚙合噪聲之間的關(guān)系進(jìn)行了試驗(yàn)研究。主要對(duì)以下幾項(xiàng)制造誤差,如齒形角誤差、齒向角誤差、齒形形狀誤差、齒向形狀誤差、相鄰周節(jié)誤差、徑向跳動(dòng)誤差、周節(jié)誤差、周節(jié)累積誤差進(jìn)行了研究。用正交試驗(yàn)方法確定了試驗(yàn)方案,保證了樣本在樣本空間的均布及正交性。在齒輪噪聲試驗(yàn)臺(tái)上,對(duì)具有不同誤差的齒輪樣本進(jìn)行測(cè)試...

【文章頁(yè)數(shù)】：120 頁(yè)

【學(xué)位級(jí)別】：博士

【文章目錄】：
內(nèi)容提要
第1章 緒論
    1.1 課題研究的背景和意義
    1.2 齒輪系統(tǒng)振動(dòng)噪聲國(guó)內(nèi)外研究概況
        1.2.1 齒輪結(jié)構(gòu)振動(dòng)噪聲的研究
        1.2.2 齒輪系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)方面的研究
        1.2.3 齒廓誤差對(duì)齒輪噪聲影響
        1.2.4 齒面摩擦力激勵(lì)
        1.2.5 齒輪齒面修形
        1.2.6 齒輪公差分析
    1.3 變速箱振動(dòng)噪聲國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀
    1.4 齒輪系統(tǒng)噪聲預(yù)測(cè)研究
    1.5 本論文的結(jié)構(gòu)安排及主要研究?jī)?nèi)容
第2章 齒輪振動(dòng)噪聲產(chǎn)生機(jī)理
    2.1 引言
    2.2 傳遞誤差理論
        2.2.1 傳遞誤差產(chǎn)生原因
        2.2.2 制造傳遞誤差
        2.2.3 傳遞誤差與齒輪噪聲關(guān)系
    2.3 齒輪系統(tǒng)模型的建立
    2.4 齒輪系統(tǒng)動(dòng)態(tài)激勵(lì)研究
    2.5 本章小結(jié)
第3章 齒輪制造誤差與齒輪噪聲關(guān)系的試驗(yàn)研究
    3.1 引言
    3.2 齒輪嚙合噪聲試驗(yàn)
        3.2.1 齒輪噪聲試驗(yàn)設(shè)備
        3.2.2 試驗(yàn)齒輪和標(biāo)準(zhǔn)齒輪的準(zhǔn)備
        3.2.3 試驗(yàn)過(guò)程
    3.3 試驗(yàn)結(jié)果分析
        3.3.1 轉(zhuǎn)速對(duì)噪聲的影響
        3.3.2 負(fù)載對(duì)噪聲的影響
        3.3.3 齒輪輪齒制造誤差的測(cè)量
        3.3.4 輪齒單項(xiàng)制造誤差對(duì)齒輪嚙合噪聲的影響
    3.4 本章小結(jié)
第4章 基于輪齒誤差建立的齒輪噪聲預(yù)測(cè)模型
    4.1 引言
    4.2 輪齒加工誤差對(duì)齒輪噪聲影響的試驗(yàn)研究
        4.2.1 試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)
        4.2.2 試驗(yàn)結(jié)果
    4.3 建立多元線性回歸預(yù)測(cè)模型
        4.3.1 多元回歸模型
        4.3.2 最小二乘估計(jì)在多元回歸模型中的應(yīng)用
        4.3.3 建立齒輪噪聲預(yù)測(cè)模型
        4.3.4 齒輪噪聲模型檢驗(yàn)
        4.3.5 嶺回歸預(yù)測(cè)模型
        4.3.6 模型預(yù)測(cè)值與試驗(yàn)測(cè)量值比較
    4.4 ANN 預(yù)測(cè)模型建立
        4.4.1 主成分分析(PCA)
        4.4.2 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)
        4.4.3 建立ANN 模型齒輪噪聲預(yù)測(cè)模型
        4.4.4 ANN 模型驗(yàn)證
        4.4.5 本章小節(jié)
第5章 基于階次分析的轎車變速箱噪聲試驗(yàn)研究
    5.1 引言
    5.2 階次分析方法
        5.2.1 階次跟蹤計(jì)算方法
        5.2.2 采用階次跟蹤的優(yōu)點(diǎn)
    5.3 Rotas 振動(dòng)噪聲分析系統(tǒng)
        5.3.1 系統(tǒng)簡(jiǎn)介
        5.3.2 坎貝爾圖與平均階次譜圖
    5.4 某變速箱實(shí)車噪聲測(cè)試
        5.4.1 試驗(yàn)方案
        5.4.2 試驗(yàn)數(shù)據(jù)分析
    5.5 車內(nèi)噪聲測(cè)量和臺(tái)架測(cè)量之間的相關(guān)性
        5.5.1 試驗(yàn)結(jié)果可重復(fù)性
        5.5.2 實(shí)車主觀噪聲評(píng)價(jià)
        5.5.3 試驗(yàn)臺(tái)客觀評(píng)價(jià)
        5.5.4 設(shè)置試驗(yàn)臺(tái)的接受限
    5.6 本章小結(jié)
第6章 齒輪降噪措施的試驗(yàn)研究
    6.1 引言
    6.2 齒輪加工工藝與齒輪嚙合噪聲的關(guān)系分析
        6.2.1 不同工藝方法（剃/磨/珩）齒輪噪聲對(duì)比
        6.2.2 磨齒、剃齒、內(nèi)珩齒方法加工出齒輪的誤差
    6.3 熱前加工齒輪參數(shù)修正
        6.3.1 影響齒輪變形的因素
        6.3.2 熱處理變形實(shí)驗(yàn)
    6.4 齒頂高系數(shù)和變位系數(shù)對(duì)齒輪噪聲影響的試驗(yàn)研究
        6.4.1 齒輪重合度計(jì)算公式
        6.4.2 提高齒頂高系數(shù)
        6.4.3 重合度對(duì)齒輪噪聲的影響分析
    6.5 齒輪輪齒修形
    6.6 本章結(jié)論
第7章 結(jié)論與展望
    7.1 研究總結(jié)
    7.2 研究展望
參考文獻(xiàn)
攻讀博士期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文
致謝
摘要
ABSTRACT



本文編號(hào)：3760471