發(fā)布時(shí)間：2022-10-05 18:28

　　非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)可用于傳遞兩軸間的變速運(yùn)動(dòng),與凸輪和連桿等變速機(jī)構(gòu)相比,具有傳動(dòng)平穩(wěn)、結(jié)構(gòu)緊湊、運(yùn)動(dòng)精度高、傳動(dòng)功率大及傳動(dòng)效率高等優(yōu)點(diǎn),在解算裝置、自動(dòng)化儀器儀表與輕工機(jī)械等各類機(jī)械行業(yè)中得到了應(yīng)用,是機(jī)械工業(yè)中的重要零部件。具有設(shè)計(jì)缺陷的非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)嚴(yán)重影響著傳動(dòng)系統(tǒng)的可靠性與安全性,用戶使用此類產(chǎn)品可能會(huì)造成巨大的財(cái)產(chǎn)損失甚至?xí)＜吧?對(duì)非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)缺陷的修復(fù)理論與修復(fù)方法進(jìn)行研究具有重要的理論意義和實(shí)用價(jià)值。本文在約束模型解析化的基礎(chǔ)上,對(duì)非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)中的位置函數(shù)封閉性設(shè)計(jì)缺陷、節(jié)曲線凸尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷、節(jié)曲線凹尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷、齒廓可加工性設(shè)計(jì)缺陷、加工工序設(shè)計(jì)缺陷和裝配物理連接性設(shè)計(jì)缺陷的修復(fù)理論與修復(fù)方法進(jìn)行了較為深入系統(tǒng)的研究,本文的主要研究?jī)?nèi)容與創(chuàng)新如下:（1）分析了非圓齒輪傳動(dòng)中位置函數(shù)封閉性的約束條件及其產(chǎn)生原因,以比例和可控修復(fù)參數(shù)為強(qiáng)制約束因子,以最大修復(fù)誤差的最小化為優(yōu)化目標(biāo),提出了位置函數(shù)封閉性設(shè)計(jì)缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)方法。分析了內(nèi)嚙合非圓齒輪副傳動(dòng)中內(nèi)、外齒輪節(jié)曲線曲率半徑之間關(guān)系,給出了避免節(jié)曲線發(fā)生干涉的可控修復(fù)參數(shù)的可行域,利用... 

【文章頁(yè)數(shù)】：151 頁(yè)

【學(xué)位級(jí)別】：博士

【文章目錄】：
摘要
abstract
第一章 緒論
    1.1 課題來(lái)源
    1.2 研究工作的背景與意義
        1.2.1 非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)在機(jī)械產(chǎn)品中的地位
        1.2.2 非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)缺陷修復(fù)的研究背景
        1.2.3 非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)缺陷修復(fù)的研究意義
    1.3 非圓齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)缺陷修復(fù)的研究現(xiàn)狀
        1.3.1 設(shè)計(jì)缺陷修復(fù)研究的現(xiàn)狀
        1.3.2 現(xiàn)有設(shè)計(jì)缺陷修復(fù)研究中的不足
    1.4 本文的主要研究?jī)?nèi)容及創(chuàng)新點(diǎn)
        1.4.1 主要研究?jī)?nèi)容及論文結(jié)構(gòu)
        1.4.2 論文的主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)
第二章 非圓齒輪封閉性設(shè)計(jì)缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)
    2.1 引言
    2.2 非圓齒輪傳動(dòng)位置函數(shù)的封閉性分析
    2.3 封閉性設(shè)計(jì)缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)
        2.3.1 外嚙合非圓齒輪副最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)模型
        2.3.2 內(nèi)嚙合非圓齒輪副最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)模型
        2.3.3 最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)算法
        2.3.4 最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)實(shí)例
    2.4 本章小結(jié)
第三章 非圓齒輪節(jié)曲線凸尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷的最速回轉(zhuǎn)修復(fù)
    3.1 引言
    3.2 非圓齒輪節(jié)曲線的凸尖點(diǎn)特性分析
    3.3 凸尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷的最速回轉(zhuǎn)修復(fù)
        3.3.1 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)模型及其參數(shù)分析
        3.3.2 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)算法
        3.3.3 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)實(shí)例
    3.4 本章小結(jié)
第四章 非圓齒輪節(jié)曲線凹尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷的最小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量修復(fù)
    4.1 引言
    4.2 非圓齒輪節(jié)曲線的凹尖點(diǎn)特性分析
    4.3 凹尖點(diǎn)設(shè)計(jì)缺陷的最小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量修復(fù)
        4.3.1 最小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量修復(fù)模型及其參數(shù)分析
        4.3.2 最小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量修復(fù)算法
        4.3.3 最小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量修復(fù)實(shí)例
    4.4 本章小結(jié)
第五章 非圓齒輪齒廓可加工性設(shè)計(jì)缺陷的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)
    5.1 引言
    5.2 非圓齒輪齒廓的可加工性分析
    5.3 齒廓可加工性設(shè)計(jì)缺陷的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)
        5.3.1 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)模型與算法
        5.3.2 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)實(shí)例
    5.4 本章小結(jié)
第六章 非圓齒輪加工工序設(shè)計(jì)缺陷的遺傳優(yōu)化修復(fù)
    6.1 引言
    6.2 加工工序的數(shù)學(xué)描述
    6.3 資源受限條件下加工工序設(shè)計(jì)缺陷的遺傳優(yōu)化修復(fù)
        6.3.1 遺傳優(yōu)化修復(fù)算法
        6.3.2 遺傳優(yōu)化修復(fù)實(shí)例的數(shù)值仿真實(shí)驗(yàn)
    6.4 本章小結(jié)
第七章 非圓齒輪裝配物理連接性設(shè)計(jì)缺陷的免疫仿生修復(fù)
    7.1 引言
    7.2 裝配物理約束關(guān)系的解析化
    7.3 裝配物理連接性設(shè)計(jì)缺陷的免疫仿生修復(fù)
        7.3.1 免疫仿生修復(fù)算法
        7.3.2 免疫仿生修復(fù)實(shí)例
    7.4 本章小結(jié)
第八章 總結(jié)與展望
    8.1 全文總結(jié)
    8.2 工作展望
致謝
參考文獻(xiàn)
攻讀博士學(xué)位期間取得的成果


【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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博士論文
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[2]非圓齒輪數(shù)控滾切加工誤差分析研究[D]. 王亞洲.蘭州理工大學(xué) 2013
[3]基于功能信息的驗(yàn)證工程學(xué)及若干驗(yàn)證技術(shù)研究[D]. 張多利.合肥工業(yè)大學(xué) 2005

碩士論文
[1]回轉(zhuǎn)型機(jī)械零部件設(shè)計(jì)缺陷的類比辨識(shí)研究[D]. 張佩佩.電子科技大學(xué) 2012



本文編號(hào)：3686281