生產(chǎn)計劃是生產(chǎn)型企業(yè)管理的核心環(huán)節(jié),生產(chǎn)計劃制定的是否合理決定了企業(yè)的生產(chǎn)任務(wù)的完成程度和資源的調(diào)配情況。然而目前很多企業(yè)仍然采用計劃員人工制定生產(chǎn)計劃進(jìn)行任務(wù)的排產(chǎn)工作,隨著企業(yè)自身的發(fā)展需要和應(yīng)對多變市場的潮流沖擊,多樣化、個性化、小批量的客戶訂單已然成為生產(chǎn)企業(yè)接收訂單的常態(tài)化表現(xiàn),人工排產(chǎn)的方式效率低、出錯率高且不能有效合理化生產(chǎn)資源配置。結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)計劃與物料供應(yīng)方面的運營情況,研究排產(chǎn)方法和有效的物料供應(yīng)體系,實現(xiàn)高效可行的應(yīng)用信息系統(tǒng),使之成為改善企業(yè)生產(chǎn)效率和競爭力的有力手段。本論文以某汽車零件生產(chǎn)企業(yè)的實際車間生產(chǎn)問題為研究對象,旨在通過對問題的研究尋找優(yōu)化排產(chǎn)的方法和物料供應(yīng)的解決方案,以達(dá)到提高生產(chǎn)效率、充分合理地利用生產(chǎn)資源、控制節(jié)約生產(chǎn)成本、加強(qiáng)響應(yīng)市場和客戶需求的目的。在實際調(diào)研考察了該企業(yè)背景、生產(chǎn)狀況的基礎(chǔ)上,綜合比較了生產(chǎn)計劃與排產(chǎn)的理論與方法,結(jié)合企業(yè)實際生產(chǎn)所面臨的局限問題,建立以換型成本最小為目標(biāo)、以車間生產(chǎn)資源限制為約束條件的優(yōu)化排產(chǎn)數(shù)學(xué)模型,運用遺傳算法對該模型進(jìn)行求解,經(jīng)過種群、適應(yīng)度和遺傳算子的設(shè)計迭代后尋得近似最優(yōu)的排產(chǎn)結(jié)果,以達(dá)到解決...

【文章頁數(shù)】：77 頁

【學(xué)位級別】：碩士

【文章目錄】：
摘要
abstract
第一章 緒論
    1.1 研究背景與意義
    1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
    1.3 研究思路與方法
    1.4 研究內(nèi)容與論文結(jié)構(gòu)
第二章 企業(yè)車間生產(chǎn)管理現(xiàn)狀與優(yōu)化理論基礎(chǔ)
    2.1 應(yīng)用企業(yè)背景
    2.2 生產(chǎn)管理現(xiàn)狀分析
    2.3 生產(chǎn)計劃概述
    2.4 物料供應(yīng)概述
    2.5 本章小結(jié)
第三章 汽車零件生產(chǎn)排產(chǎn)優(yōu)化與數(shù)學(xué)建模
    3.1 建立生產(chǎn)計劃方案的常用步驟
    3.2 生產(chǎn)計劃的問題描述與模型建立
    3.3 本章小結(jié)
第四章 算法設(shè)計與求解
    4.1 遺傳算法求解思路與流程
    4.2 算法的具體設(shè)計
    4.3 仿真實驗
    4.4 本章小結(jié)
第五章 生產(chǎn)計劃與物料供應(yīng)的系統(tǒng)實現(xiàn)
    5.1 生產(chǎn)管理工作流程的制定
    5.2 生產(chǎn)管理工作流程的實現(xiàn)
    5.3 本章小結(jié)
第六章 總結(jié)與展望
    6.1 全文總結(jié)
    6.2 未來展望
參考文獻(xiàn)
附錄1 Shipping Plan表
附錄2 BOM表
附錄3 產(chǎn)線換型表
致謝



本文編號：3847174