質(zhì)量成本管理將質(zhì)量與成本兩者相結(jié)合考慮的一門戰(zhàn)略性管理學(xué)科。20世紀50年代初西方國家開始重視質(zhì)量管理,隨著經(jīng)濟的發(fā)展,競爭不只是質(zhì)量的競爭,同時也是成本的競爭,因此,企業(yè)圖和在保證產(chǎn)品達到質(zhì)量既定標準下的同時降低成本成為了競爭的核心,質(zhì)量成本管理由此誕生。隨著2010版藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范(GMP)的實施,我國藥品生產(chǎn)企業(yè)進行了新一輪的洗牌。面對日益激烈的市場競爭,毋庸置疑,藥品質(zhì)量是藥品生產(chǎn)企業(yè)賴以生存和發(fā)展的核心,必然要投入大量人力、物力、財力、技術(shù)以及管理等多種資源,國外制藥企業(yè)由于研發(fā)能力強占據(jù)了大部分市場,加上國內(nèi)大多數(shù)制藥企業(yè)研發(fā)能力低,產(chǎn)品多為原料藥或者仿制藥,使得其在與國外藥品進行競爭的時候處于明顯劣勢地位,為了在醫(yī)藥市場上占有一席之地,如何在保障質(zhì)量的前提下降低成本成為制藥企業(yè)應(yīng)該關(guān)注的重中之重。然而,我國絕大多數(shù)制藥企業(yè)處于質(zhì)量成本管理初級階段,因而如何完善質(zhì)量成本管理已經(jīng)成為藥品生產(chǎn)企業(yè)發(fā)展過程中迫在眉捷的問題。論文首先闡述了實施質(zhì)量成本管理的時代背景與研究意義,梳理了傳統(tǒng)質(zhì)量成本管理理論與現(xiàn)代質(zhì)量成本管理理論(全面質(zhì)量理論)以及制藥行業(yè)質(zhì)量成本管理現(xiàn)狀,在此基礎(chǔ)上以KY制藥公司為研究對象,一方面通過分析KY制藥公司質(zhì)量成本管理現(xiàn)狀闡述KY制藥公司存在質(zhì)量成本管理責任劃分不清晰、缺乏質(zhì)量成本管理的預(yù)測及計劃環(huán)節(jié)、質(zhì)量成本核算與分析有待改進,以及質(zhì)量成本控制效力低下等問題,另一方面通過與質(zhì)量成本管理實施較好的企業(yè)近五年的質(zhì)量成本各組成結(jié)構(gòu)比例進行對比,分析出包括外部故障成本所占比例過高、預(yù)防成本率偏低而鑒定成本率偏高的問題。最后針對KY制藥公司存在的問題,從完善質(zhì)量成本管理的總體思路、對KY制藥公司質(zhì)量成本管理進行全面優(yōu)化管理、擬定KY制藥公司質(zhì)量成本管理的保障措施三個方面提出針對KY制藥公司的質(zhì)量成本管理改進建議。本文的研究以期提高KY制藥質(zhì)量成本管理水平,提升產(chǎn)品質(zhì)量,樹立良好形象,實現(xiàn)公司經(jīng)濟效益與市場競爭力的提高。同時,制藥行業(yè)普遍存在著兩種情況:生產(chǎn)高質(zhì)量藥品的制藥企業(yè)存在成本過高的問題;或是為獲利降低成本生產(chǎn)低質(zhì)量藥品的制藥企業(yè),本文也為上述制藥企業(yè)或是質(zhì)量成本管理處于初級階段的制藥企業(yè)提高質(zhì)量成本管理水平提供同行業(yè)借鑒和參考。
【學(xué)位單位】：湘潭大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位年份】：2017
【中圖分類】：F426.72;F406.7
【部分圖文】：

內(nèi)廣泛宣傳并運用于長期持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量的過程軸［31］。是一種全的管理方法。PDCA 循環(huán)即：P (plan) 計劃，即目標制定和活動規(guī)劃的計劃；D按照制定的目標和掌握的信息數(shù)據(jù)，設(shè)計出完整的方案和布局構(gòu)思，思的具體內(nèi)容；C (check) 檢查，總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，分清哪些對了，明確效果，找出問題；A(Action)糾正，對于完成產(chǎn)出的結(jié)果進行總結(jié)經(jīng)驗，對于完成較好成功的的經(jīng)驗予以全面標準化實行；對于失要總結(jié)，引起重視。如果在這一過程中仍然沒有解決好的問題，應(yīng)提給循環(huán)中去完善。以上 4 個過程步驟不是運行一次就結(jié)束，應(yīng)是循環(huán)反的繼續(xù)進入下一個，這樣螺旋式上升的。PDCA 循環(huán)，可以使我們的思維方式和工作過程更加系統(tǒng)化、科化。PDCA 循環(huán)是螺旋式上升式的循環(huán)，每轉(zhuǎn)動一次循環(huán)，質(zhì)量就提過每次循環(huán)找到問題和原因，并進行處理形成經(jīng)驗教訓(xùn)，通過對找到進行改善，形成經(jīng)驗在保證質(zhì)量的同時降低成本，符合質(zhì)量成本管理圖 2.1 所示：

全員參與的內(nèi)容，整潔的現(xiàn)場管理一方面在避免現(xiàn)場不必要的浪費的提高工人的效率進一步提高產(chǎn)品的質(zhì)量，有利于加強企業(yè)質(zhì)量成本管2.3.3 最優(yōu)質(zhì)量成本管理判斷依據(jù)預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部故障成本和外部故障成本是質(zhì)量成本部分，雖然不同的企業(yè)的各個部分組成比例有所差異，但總的來說四之間還是存在一定的規(guī)律性質(zhì)。國外學(xué)者對質(zhì)量成本的最優(yōu)模型不乏最著名的兩個模型是費根堡姆模型和朱蘭模型［33］。費根堡姆模型即費根堡姆通過對美國通用汽車公司的質(zhì)量成本究得到，模型表明，產(chǎn)品不合格率越高，損失成本越高，產(chǎn)品合格率成本相應(yīng)降低。而預(yù)防成本也跟著合格率的上升隨之上升。檢測成本持在相對穩(wěn)定的狀態(tài)。因而將各質(zhì)量成本組成之和繪成質(zhì)量成本總額低點即為最佳質(zhì)量成本。如圖 2.2 所示。

在分配質(zhì)量成本各個要素之間比例關(guān)系問題上，著名學(xué)者朱蘭博士給出了這樣的結(jié)論，即預(yù)防成本占比 10%、故障成本占比 50%、鑒定成本占比 40%時為最佳。由于朱蘭博士的理論研究為學(xué)術(shù)界所認可，所以本文將借鑒這一比例進行分析。根據(jù)質(zhì)量成本中構(gòu)成要素的比例情況，可以將繪制出如圖 2.3 所示的質(zhì)量總成本曲線。

【參考文獻】

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本文編號：2825108