對TL-3鑄坯保護渣的堿度、熔點與粘度等物化性能進行優(yōu)化,將保護渣的堿度（CaO/SiO2）由0.82升高至0.94,熔點由1 085℃增加至1 111℃,1 300℃的粘度由0.57 Pa·s減小至0.26 Pa·s,能夠有效的改善保護渣的傳熱與潤滑的性能,最終達到改善鑄坯表面質(zhì)量的目的。 

【文章來源】：云南冶金. 2020,49(05)

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

TL-3鑄坯表面裂紋

本次生產(chǎn)試驗兩種方案保護渣，生產(chǎn)過程保證鋼水的成分及溫度滿足生產(chǎn)工藝要求，鑄坯緩冷后進行拋丸，觀察其表面質(zhì)量。其中1～3流使用方案1保護渣，4～6流使用方案2保護渣，試驗過程采用銅絲測量每個流次的保護渣液渣層與總渣層厚度。圖2所示為3流和4流渣層厚度，液渣層厚度分別為8 mm和7 mm，總渣層厚度分別為24 mm和23 mm。保護渣采用人工加渣方式，勤加少加，時刻保證澆注過程“黑渣面”，觀察結(jié)晶器液面保護渣的熔化情況，記錄保護渣的使用量，以計算兩種保護渣方案的消耗量，將每個流測試的渣層厚度結(jié)果統(tǒng)計如圖3所示。可以看出，方案1與方案2的液渣層厚度均在（7～9) mm之間，總渣層厚度均在（22～26) mm之間，均在工藝要求的渣層厚度范圍之內(nèi)，說明兩種方案保護渣熔化效果基本一致。

保護渣采用人工加渣方式，勤加少加，時刻保證澆注過程“黑渣面”，觀察結(jié)晶器液面保護渣的熔化情況，記錄保護渣的使用量，以計算兩種保護渣方案的消耗量，將每個流測試的渣層厚度結(jié)果統(tǒng)計如圖3所示。可以看出，方案1與方案2的液渣層厚度均在（7～9) mm之間，總渣層厚度均在（22～26) mm之間，均在工藝要求的渣層厚度范圍之內(nèi)，說明兩種方案保護渣熔化效果基本一致。通過統(tǒng)計保護渣的使用量與實驗過程的結(jié)晶器的過鋼量，得到兩種保護渣的消耗量基本相同，約每噸鋼0.26 kg，而原保護渣的渣耗量為每噸鋼0.17 kg，對比可知，兩種方案保護渣的消耗量均有明顯增加，每噸鋼的保護渣消耗量增加了0.09kg，能夠進一步的滿足坯殼與銅管潤滑的需要，且在澆注過程中兩種方案保護渣的熔化效果較好，液面也相對穩(wěn)定，說明通過降低保護渣的粘度，保護渣的澆注效果得到改善。

【參考文獻】：
期刊論文
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博士論文
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本文編號：3060465