粉末冶金工藝是有著歷史悠久的材料制備工藝,也是先進的零件加工工藝,其作為近凈成形的零件制造工藝,具有環(huán)保、節(jié)能等優(yōu)點,這也正符合我國現(xiàn)階段向高端制造的轉變,因此,受到工業(yè)界的重視。在實際生產過程中,裂紋損傷缺陷是金屬粉末壓坯中最為常見的缺陷,其影響著金屬粉末冶金零部件最終的質量和力學性能,而且也是一個長期沒有解決的問題。由于粉末壓坯在壓制成形以及運送階段的各個環(huán)節(jié)都有產生裂紋的可能,為避免零件壓坯產生裂紋缺陷除了傳統(tǒng)的試錯法,還可以引入計算機數(shù)值模擬技術對壓坯裂紋的產生進行預測,通過此方法可以為實際生產節(jié)省大量的成本。金屬粉末壓坯生產過程中,裂紋從萌生到擴展失穩(wěn)產生的過程很難通過實驗測定,但計算機數(shù)值模擬可以詳細的看到在壓制過程中金屬粉末在模具內的變形過程及流動狀態(tài),能夠很好的預測裂紋的產生及預測壓坯裂紋產生的位置,進而可以制定更加合理的工藝方案及參數(shù)。金屬粉末壓坯的致密化過程是一個極其復雜的過程,同時也是一個塑性大變形的過程,而且到目前為止還沒有一個大家公認的數(shù)學模型對金屬粉末壓坯裂紋的產生進行定量的分析。因此,本文基于廣義塑性力學模型研究金屬粉末壓制過程及壓制終了時的壓坯密度的分布... 

【文章來源】：天津科技大學天津市

【文章頁數(shù)】：83 頁

【學位級別】：碩士

【部分圖文】：

圖１－１粉末冶金零件??

例如連續(xù)成形、無壓成形、注射成形、等靜壓成形、模壓成形以及高能成形??等。其中，模壓成形是粉末冶金工業(yè)生產中應用最廣泛的壓坯成形方法，零件從原料??到合格產品的過程需要經過如圖１－２所示的工藝過程。金屬粉末在致密化過程中，因??為金屬粉末體是粉末顆粒和空隙的復合體，成形中粉末體呈現(xiàn)三向壓應力的狀態(tài)，所??以在壓制方向上粉末體積被大量壓縮。而且金屬粉末在致密化過程中伴隨著材料的變??形，其變形不僅存在彈塑性變形并且還同時存在粉末介質的非連續(xù)變化過程，由于受??到來自加載條件和粉末材料的多變性的影響，使得金屬粉末在成形過程中致密過程非??常復雜。因此，在壓制過程中容易產生因粉末流動性不佳引起密度分布不均勻而導致??壓坯內部應力分布不均從而產生應力集中最終會因為應力過大出現(xiàn)裂紋缺陷，此外，??２??

圖１－５本文研究的技術路線圖??Ｆｉｇ．?１－５?Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ?ｒｏａｄｍａｐ?ｆｏｒ?ｔｈｉｓ?ｐａｐｅｒ??

【參考文獻】：
期刊論文
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博士論文
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本文編號：2907507