本文選題：渦流超聲波聯(lián)合探傷 + 電控系統(tǒng)設(shè)計(jì)��； 參考：《哈爾濱工業(yè)大學(xué)》2016年碩士論文

【摘要】：無縫鋼管主要應(yīng)用于石油、化工、輪船、鍋爐與軍工等重要場合,若其出現(xiàn)缺陷將會造成災(zāi)害性災(zāi)難,這就對無縫鋼管的無損檢測等技術(shù)提出了更高的要求,無損檢測技術(shù)已成為生產(chǎn)廠家保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高產(chǎn)品質(zhì)量競爭力的重要手段。因此,無損檢測技術(shù)成為無損檢測和工程界重點(diǎn)研究的熱點(diǎn)之一。在無縫鋼管眾多檢測方式中,超聲波檢測由于具備大深度檢測、可對缺陷準(zhǔn)確定位并可對鋼管內(nèi)部裂紋、疊層、分層等平面狀缺陷具有較強(qiáng)的檢出能力等優(yōu)點(diǎn)而受到廣大廠家歡迎。但是超聲檢測由于其原理本身的限制而無法對無縫鋼管表面缺陷進(jìn)行檢測;點(diǎn)式探頭渦流檢測由于受渦流集膚效應(yīng)的影響對無縫鋼管表面、近表面缺陷比較敏感,但其卻無法檢測內(nèi)部缺陷。因此,利用渦流檢測、超聲檢測各自的優(yōu)點(diǎn)實(shí)現(xiàn)聯(lián)合探傷,既可彌補(bǔ)渦流或超聲波單一檢測方式對傷型漏檢的缺點(diǎn),實(shí)現(xiàn)對無縫鋼管內(nèi)外部缺陷的全面檢測,又可以在生產(chǎn)過程中節(jié)約檢測時(shí)間,提高檢測效率。本文在對大量國內(nèi)外相關(guān)文獻(xiàn)綜述分析的基礎(chǔ)上,通過對ET(eddy current test)、UT(ultrasonic test)檢測原理的分析,提出了針對Ф100mm-Ф273mm無縫鋼管的聯(lián)合探傷測具體方案。鋼管螺旋前進(jìn),渦流、超聲波探頭跟蹤鋼管曲面,對鋼管進(jìn)行100%的掃描式探傷;對Ф100mm-Ф273mm無縫鋼管的渦流、超聲波聯(lián)合探傷裝置的總體方案進(jìn)行了論述,給出了電氣控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案,并采用S7-PLCSIM仿真軟件,對設(shè)計(jì)的電控系統(tǒng)軟件進(jìn)行了仿真,節(jié)約了裝置的現(xiàn)場調(diào)試時(shí)間;對渦流、超聲波檢測探頭技術(shù)指標(biāo)的設(shè)計(jì)方法進(jìn)行了探討,確定了渦流探頭的直徑、超聲波探傷水層厚度以及超聲波探頭K值,并依據(jù)項(xiàng)目要求設(shè)計(jì)出渦流、超聲波探頭跟蹤系統(tǒng);通過現(xiàn)場驗(yàn)證,Ф100mm-Ф273mm無縫鋼管渦流、超聲波聯(lián)合探傷裝置達(dá)到了廠家要求的技術(shù)指標(biāo)。
[Abstract]:Seamless steel pipe is mainly used in petroleum, chemical industry, ship, boiler and military industry and other important occasions, if its defects will cause disastrous disaster, this puts forward higher requirements for seamless steel pipe non-destructive testing and other technologies. Nondestructive testing technology has become an important means for manufacturers to ensure product quality and improve the competitiveness of product quality. Therefore, nondestructive testing (NDT) technology has become one of the hot topics in the field of NDT and engineering. Among the many inspection methods of seamless steel pipe, ultrasonic detection can locate the defect accurately, and the internal crack and lamination of steel pipe can be accurately located by ultrasonic detection because of its deep detection. Delamination and other planar defects with strong detection ability and other advantages are welcomed by the majority of manufacturers. However, ultrasonic testing can not detect the surface defect of seamless steel tube because of the limitation of its principle, and the eddy current detection of point probe is sensitive to the surface defect of seamless steel tube because of the effect of eddy current collecting skin effect. But it can not detect internal defects. Therefore, using eddy current testing and ultrasonic testing to realize joint flaw detection can not only make up for the shortcomings of eddy current or ultrasonic single detection to the defect of wound type, but also realize the comprehensive detection of internal and external defects of seamless steel pipe. In the production process can save testing time, improve detection efficiency. Based on the analysis of a large number of related literatures at home and abroad, and through the analysis of the detection principle of ET(eddy current test, a concrete scheme of joint flaw detection for 100mm 273mm seamless steel pipe is put forward in this paper. The helical advance of steel tube, eddy current and ultrasonic probe are used to track the curved surface of steel tube, and 100% scanning type flaw detection is carried out on the steel pipe, and the overall scheme of the eddy current and ultrasonic combined flaw detection device for 100mm 273mm seamless steel pipe is discussed. The design scheme of electrical control system is given, and the software of electronic control system is simulated by S7-PLCSIM software, which saves the debugging time of the device. The design method of the technical index of ultrasonic detection probe is discussed, the diameter of eddy current probe, the thickness of ultrasonic flaw detection water layer and the K value of ultrasonic probe are determined, and the tracking system of eddy current and ultrasonic probe is designed according to the requirements of the project. Through field verification, the eddy-current and ultrasonic combined flaw detection device of 100mm- 273mm seamless steel pipe meet the technical requirements of the manufacturer.
【學(xué)位授予單位】：哈爾濱工業(yè)大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號】：TH878.2

【相似文獻(xiàn)】

相關(guān)期刊論文 前10條

1 耿廣武;任廣斌;;基于渦流檢測原理的便攜式鋼板檢測儀設(shè)計(jì)[J];佳木斯大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版);2009年05期

2 宋京偉;郭云;孫棟;;塑料制品的電磁渦流檢測研究[J];新余高專學(xué)報(bào);2009年05期

3 林發(fā)炳;;變陣渦流檢測技術(shù)研究與開發(fā)[J];無損探傷;2012年05期

4 曹釗濱;宋文愛;楊錄;李文強(qiáng);;橋式渦流檢測系統(tǒng)的研究與設(shè)計(jì)[J];儀表技術(shù)與傳感器;2013年03期

5 單為民;;電渦流檢測靈敏度的探討[J];吉林工業(yè)大學(xué)學(xué)報(bào);1984年03期

6 游鳳荷,劉曉慧,陳麥秀;溫度對渦流檢測的影響及其抑制[J];無損檢測;1997年10期

7 吳伯銘,陳浩時(shí),胡靜霞;檢測速度及其穩(wěn)定性對渦流檢測的影響[J];上海冶金高等專科學(xué)校學(xué)報(bào);2000年01期

8 吳干林;渦流檢測頭尾信號切除新方法[J];無損檢測;2001年02期

9 吳步寧,梁玉紅,陳志祥;渦流阻抗圖的傅里葉描述和分析[J];無損檢測;2001年09期

10 ;一種管道智能渦流檢測信號網(wǎng)絡(luò)處理系統(tǒng)[J];熱力發(fā)電;2003年02期

相關(guān)會議論文 前10條

1 孫朝明;徐彥霖;劉寶;;渦流檢測的數(shù)值模擬與缺陷定量分析[A];中國工程物理研究院科技年報(bào)(2008年版)[C];2009年

2 劉穎;徐彥霖;王增勇;;ф3以下奧氏體不銹鋼管材的渦流檢測[A];中國工程物理研究院科技年報(bào)（1998）[C];1998年

3 齊建堂;李曉明;;某產(chǎn)品噴管件過燒的渦流檢測研究[A];陜西省第九屆無損檢測年會陜西省機(jī)械工程學(xué)會無損檢測分會論文集[C];2004年

4 范孟豹;黃平捷;周澤魁;;渦流檢測中阻抗信號的分解技術(shù)[A];第七屆青年學(xué)術(shù)會議論文集[C];2005年

5 王嬋;李澤;;管材超聲波-渦流檢測一體化研究[A];陜西省第十屆無損檢測年會論文集[C];2006年

6 張姚;;舊鈦換熱管渦流檢測[A];2007'湖北·武漢NDT學(xué)術(shù)年會論文集[C];2007年

7 劉寶;徐彥霖;王增勇;孫朝明;;渦流檢測探頭的實(shí)驗(yàn)優(yōu)化設(shè)計(jì)[A];第六屆全國信息獲取與處理學(xué)術(shù)會議論文集（2）[C];2008年

8 徐彥霖;;小直徑導(dǎo)管的渦流檢測[A];中國工程物理研究院科技年報(bào)（1999）[C];1999年

9 葉波;黃平捷;周澤魁;;渦流檢測探頭提離變化對阻抗的影響及消除技術(shù)[A];第七屆青年學(xué)術(shù)會議論文集[C];2005年

10 黃平捷;吳昭同;嚴(yán)仍春;;多層厚度電渦流檢測阻抗模型仿真及驗(yàn)證[A];中國儀器儀表學(xué)會學(xué)術(shù)論文集[C];2004年

相關(guān)重要報(bào)紙文章 前2條

1 陳金貴;無縫鋼管超聲渦流自動檢測方法研究[N];世界金屬導(dǎo)報(bào);2010年

2 吳德超邋　孟慶寶　本報(bào)記者 侯靜;科技助他擦亮“探傷眼”[N];科技日報(bào);2007年

相關(guān)博士學(xué)位論文 前7條

1 葉波;多層導(dǎo)電結(jié)構(gòu)深層缺陷電渦流檢測和定量化評估研究[D];浙江大學(xué);2009年

2 黃平捷;多層導(dǎo)電結(jié)構(gòu)厚度與缺陷電渦流檢測若干關(guān)鍵技術(shù)研究[D];浙江大學(xué);2004年

3 高軍哲;多頻渦流無損檢測的干擾抑制和缺陷檢測方法研究[D];國防科學(xué)技術(shù)大學(xué);2011年

4 康中尉;基于場量測量和頻率掃描技術(shù)的電磁無損檢測技術(shù)研究[D];國防科學(xué)技術(shù)大學(xué);2005年

5 王晶;渦流檢測裂紋的反演模型優(yōu)化及深層缺陷檢測方法研究[D];華東理工大學(xué);2013年

6 范孟豹;多層導(dǎo)電結(jié)構(gòu)電渦流檢測的解析建模研究[D];浙江大學(xué);2009年

7 丁建軍;基于VI的鋼球表面裂紋電渦流檢測方法研究[D];武漢理工大學(xué);2007年

相關(guān)碩士學(xué)位論文 前10條

1 楊嘉凱;基于C#的渦流檢測系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)[D];大連理工大學(xué);2015年

2 彭旭釗;鋼管渦流檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)及孔類缺陷辨識研究[D];南昌航空大學(xué);2015年

3 劉淑泉;渦流激勵下電磁聲發(fā)射的無損檢測技術(shù)的研究[D];青島科技大學(xué);2016年

4 厚康;薄板電阻焊焊縫缺陷渦流檢測技術(shù)的研究[D];華東理工大學(xué);2016年

5 張猛;基于有限元仿真的新型渦流探頭的設(shè)計(jì)及應(yīng)用[D];燕山大學(xué);2016年

6 李慶卓;無縫鋼管渦流超聲波聯(lián)合探傷裝置的研制[D];哈爾濱工業(yè)大學(xué);2016年

7 王星;渦流檢測系統(tǒng)與缺陷信號處理研究[D];西安科技大學(xué);2015年

8 徐濤;基于阻抗分析法的電橋式渦流檢測系統(tǒng)研究[D];中北大學(xué);2009年

9 劉光輝;渦流檢測信號模擬軟件及前處理技術(shù)研究[D];華中科技大學(xué);2008年

10 張清華;基于超聲和渦流的復(fù)合式無損檢測技術(shù)[D];華南理工大學(xué);2010年

，

本文編號：1784793