發(fā)布時(shí)間：2024-02-22 00:32

　　傳統(tǒng)的芳烴抽提工藝,需要使用1.0～3.5 MPa的高溫(180～240℃)蒸汽,存在能耗高和高溫導(dǎo)致溶劑性能加速惡化的弊端。采用常壓低溫液-液萃取法對(duì)催化裂化柴油進(jìn)行脫除多環(huán)芳烴試驗(yàn),對(duì)萃取脫芳烴[萃取溶劑為環(huán)丁砜(A劑)]、芳烴回收(回收溶劑為B劑)、反萃取(反萃取溶劑為C劑)和溶劑再生等操作單元進(jìn)行操作條件評(píng)選,結(jié)果表明:在評(píng)選出的最佳萃取脫芳烴條件(A劑/催化裂化柴油體積比1.5、萃取溫度50℃、萃取時(shí)間5 min、相分離時(shí)間5 min)和芳烴回收條件[B劑/(A劑+芳烴)體積比0.2、萃取溫度50℃、萃取時(shí)間4 min、相分離時(shí)間3 min]下,混合芳烴產(chǎn)品收率為29.29%,芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)為93.71%;在最佳反萃取條件[C劑/(A劑+B劑)體積比0.2、反萃取溫度40℃、反萃取時(shí)間3 min、相分離時(shí)間3 min]和78℃減壓蒸餾條件下,對(duì)溶劑進(jìn)行再生,再生溶劑與新鮮溶劑的萃取效果基本保持不變。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脫芳烴的原則工藝流程。

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

圖1萃取溫度對(duì)脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取時(shí)間為5min、相分離時(shí)間為5min的條件下,萃取溫度(相分離溫度)對(duì)催化柴油脫芳烴效果的影響見圖1。由圖1可見,隨著溫度的升高,混合芳烴收率先逐漸增加后下降,當(dāng)溫度為50℃時(shí)最高,達(dá)到25.71%。理論上較高的溫度有利于分子的熱運(yùn)動(dòng)并促....

圖2萃取時(shí)間對(duì)脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取溫度為50℃、相分離時(shí)間為5min的條件下,萃取時(shí)間對(duì)脫芳烴效果的影響見圖2。由圖2可見,隨著萃取時(shí)間的增加,混合芳烴收率先逐漸增加后趨于平穩(wěn),萃取時(shí)間超過5min時(shí),混合芳烴收率為26.10%,液液兩相達(dá)到平衡,繼續(xù)增加萃取時(shí)間,混合芳....

圖3相分離時(shí)間對(duì)脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取溫度為50℃、萃取時(shí)間為5min的條件下,相分離時(shí)間對(duì)脫芳烴效果的影響見圖3。由圖3可見,隨著相分離時(shí)間的增加,混合芳烴收率先增加后趨于平穩(wěn),當(dāng)相分離時(shí)間超過5min時(shí),液液兩相達(dá)到平衡,混合芳烴收率幾乎不變,為27.64%。因此,選擇最....

圖4劑油比對(duì)脫芳烴效果的影響

在萃取溫度為50℃、萃取時(shí)間為5min、相分離時(shí)間為10min的條件下,劑油比對(duì)脫芳烴效果的影響見圖4。由圖4可見:隨著劑油比增加,混合芳烴收率逐漸增加;當(dāng)A劑/催化柴油體積比為1時(shí),混合芳烴收率為26.30%,其芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)93.84%;當(dāng)A劑/催化柴油體積比為1.5....

本文編號(hào)：3906122