對比了中國石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氫裂化裝置分別摻煉催化裂化柴油（簡稱催化柴油）和焦化蠟油對工藝參數(shù)、設備、產品以及能耗的影響。結果表明:與摻煉催化柴油相比,裝置摻煉焦化蠟油后,加氫精制反應器和加氫裂化反應器的平均溫度均有所升高,加氫精制反應器的總溫升降低;高壓換熱器結鹽速率加快;相同噴氣燃料收率下,總氫耗降低,重石腦油芳烴潛含量降低,噴氣燃料、柴油和尾油質量得到改善,綜合能耗增加。兩種工況下,通過工藝參數(shù)的調整,均可得到優(yōu)質石腦油、噴氣燃料、柴油和尾油。 

【文章來源】：石油煉制與化工. 2020,51(02)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

裝置的高壓換熱流程

高壓換熱器的銨鹽結垢成分主要是NH4Cl。高壓換熱器管束結垢導致其管束堵塞、壓降上升,從而影響裝置的加工負荷。其中NH4Cl的不斷沉積還會加重高壓換熱器內的局部腐蝕,長時間運行將導致高壓換熱器發(fā)生內漏,嚴重影響裝置的產品質量,使裝置無法長周期運行。根據API932B—2004可知,NH4Cl的析出溫度與介質中HCl和NH3的含量密切相關,其析出難易的表征參數(shù)為Kp,即介質中HCl分壓和NH3分壓的乘積[6]。在循環(huán)氫流量和熱高壓分離器頂部壓力相同的條件下,根據濾后原料油的氮含量、氯含量和硫含量計算得到不同的特征參數(shù)Kp,如表10所示。由表10可以看出,裝置由摻煉催化柴油改為摻煉焦化蠟油后,濾后原料油的氮質量分數(shù)由1 100 μg/g升高至1 800 μg/g,氯質量分數(shù)由2.5 μg/g升高至2.7 μg/g,Kp由0.115 kPa2增加至0.213 kPa2,NH4Cl結晶溫度由193.7 ℃升高至199.3 ℃。摻煉催化柴油時,E-3102管程進出口溫度部分低于結鹽溫度,摻煉焦化蠟油時,E-3102管程進出口溫度均低于結鹽溫度,導致?lián)Q熱器結垢加快。


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