按照合成DMM_n的不同原料為分類依據(jù),介紹了每種原料具有代表性機構的研究成果,簡述了每種原料其中一個機構提出的工藝流程,回顧了工藝流程中有待解決的問題,分析了每種原料其代表性工藝流程的技術特點對比。指出水的存在是合成DMM_n的不利因素,及時脫去反應中的水分是未來技術的發(fā)展難點,分析表明使用甲醇和甲醛作為原料具有成本低、反應設備投資小等優(yōu)勢,是將來工藝技術的發(fā)展方向。 

【文章來源】：應用化工. 2020,49(04)北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

中國科學院蘭州化學物理研究所提出的合成聚甲氧基二甲醚的工藝流程

天津大學提出了一種以甲縮醛和多聚甲醛合成聚甲氧基二甲醚的精制分離工藝流程[20]。該工藝采用NKC-9型大孔強酸性離子交換樹脂為催化劑,最佳工藝條件為:原料配比n(甲縮醛)∶n(多聚甲醛)=1.25∶1,反應溫度90 ℃,反應壓力為自生壓力,初始物料含水量為0.7%。反應得到DMM3～8的選擇性為41.16%,甲酸甲酯、二甲醚等不可回收副產物選擇性為1.12%。見圖2,反應后的物料脫酸后進入常壓分餾塔Ⅲ,從塔頂分出甲縮醛和甲醛進入淋洗吸收塔Ⅴ和脫水裝置Ⅶ處理后返回反應單元Ⅰ循環(huán)利用。從常壓分餾塔Ⅲ的塔釜得到DMM2～8為主的物料,進入常壓分餾塔Ⅳ,在常壓分餾塔Ⅳ塔釜得到DMM2、水、甲醛、三聚甲醛、微量甲酸和DMM3～8,然后進入減壓蒸餾塔Ⅸ,在塔頂分離出殘余的DMM2、水、甲醛、三聚甲醛和甲酸;從塔釜得到不含甲醛的DMM3～8,然后進入減壓精餾塔Ⅹ,操作壓力0～15 kPa,從塔頂70～150 ℃下得到純DMM3～6產品,塔釜得到DMMn>6產品。

江蘇凱茂科技有限公司提出一種以甲縮醛和甲醛氣體合成聚甲氧基二甲醚的工藝流程[25]。該工藝采用固體酸樹脂為催化劑,最佳工藝條件為:反應溫度100 ℃,壓力為0.5 MPa。反應產物通過減壓精餾得到適合作柴油添加劑的DMM3～5組分。見圖3,甲醛氣體與甲縮醛分別從反應塔1的底端和頂端進入,從塔底得到包含甲醛、甲縮醛、DMM3～8的物料。該物料進入分離塔2,塔底采出DMM3～8的粗產品,塔中部采出未完全反應的甲縮醛、甲醛、甲醇和反應中間組分DMM2等輕組分。這些輕組分與甲縮醛重新配料,進入4級多段式反應器3。反應器3塔釜得到包含甲醛、甲縮醛、DMM3～8的物料。循環(huán)泵入分離塔2,取出DMM3～8的半成品,進入減壓精餾塔內進行減壓精餾,得到適合作柴油添加劑的DMM3～5組分,組分相對較重的DMMn>5的組分返回多級反應器3。

【參考文獻】：
期刊論文
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碩士論文
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[2]聚甲氧基二甲醚合成的酸性樹脂催化劑的研究[D]. 潘悅.西北大學 2017
[3]聚甲氧基二甲醚制備技術及反應過程研究[D]. 劉長舒.中國石油大學(華東) 2014
[4]柴油添加劑聚甲醛二甲醚的酸催化合成研究[D]. 許云風.上海師范大學 2013



本文編號：3001929