采用靜態(tài)熱老化方法模擬復合鈦基潤滑脂分別在150℃、200℃連續(xù)和間斷運轉模式下的熱老化過程,通過分析靜態(tài)熱老化后復合鈦基潤滑脂的理化性能和流變性能變化規(guī)律,結合復合鈦基潤滑脂內(nèi)部特征結構的變化情況,研究了復合鈦基潤滑脂的靜態(tài)熱老化性能。結果發(fā)現(xiàn):熱老化溫度對復合鈦基潤滑脂性能具有較大的影響,且持續(xù)熱老化對性能的影響大于間歇式熱老化模式;不同熱老化溫度對性能產(chǎn)生影響的機理存在差異,150℃熱老化表現(xiàn)為復合鈦基潤滑脂皂纖維結構解纏的物理過程,其紅外光譜與新鮮脂樣的結果表現(xiàn)出較好的一致性,而200℃熱老化的影響主要歸結于稠化劑熱氧化和鈦皂纖維出現(xiàn)解纏和斷裂等不良現(xiàn)象。 

【文章來源】：石油煉制與化工. 2020,51(03)北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

新鮮復合鈦基潤滑脂的微觀結構形貌照片

熱老化處理后復合鈦基潤滑脂的微觀結構形貌照片

潤滑脂的膠體結構對滴點能產(chǎn)生較大影響,通過靜態(tài)熱老化后潤滑脂滴點的變化情況可以在一定程度上反映潤滑脂內(nèi)部膠體結構的變化。圖3是復合鈦基潤滑脂滴點隨熱老化時間的變化情況。由圖3可知:復合鈦基潤滑脂的滴點隨熱老化時間變化主要分為兩個階段,熱老化時間在0～72 h之間,滴點下降速率較慢,熱老化時間超過72 h后,滴點降低的速率明顯加快,主要是因為熱老化處理后的復合鈦基潤滑脂的皂纖維纏結度下降,影響皂油體系的穩(wěn)定性,且熱老化溫度越高、熱老化時間越長,潤滑脂皂纖維纏結度下降越明顯,熱安定性越差;在相同的熱老化溫度下,持續(xù)熱老化對復合鈦基潤滑脂滴點的影響大于間斷熱老化作用,主要是因為持續(xù)熱老化會加劇復合鈦皂纖維的解纏,皂纖維結構變得更加松散,對基礎油的吸附力減弱,基礎油更容易從皂纖維中釋放出來,故滴點下降更多、更快。2.3 靜態(tài)熱老化對復合鈦基潤滑脂工作錐入度的影響


本文編號：3000134