發(fā)布時間：2023-04-04 23:16

　　隨著經(jīng)濟的全球化,產(chǎn)品的復(fù)雜程度越來越高、產(chǎn)品更新?lián)Q代加速以及客戶定制化要求越來越高,給企業(yè)提出了更高的要求。計算機仿真技術(shù)的發(fā)展和虛擬現(xiàn)實技術(shù)的產(chǎn)生,使數(shù)字化工廠技術(shù)(Digital Factory)逐漸成為一個新的研究熱點。數(shù)字化工廠技術(shù)將傳統(tǒng)的基于手工和經(jīng)驗的設(shè)計規(guī)劃轉(zhuǎn)變?yōu)榛谟嬎銠C仿真和優(yōu)化的精確可靠的規(guī)劃設(shè)計。本文以DK公司海外DMA工廠鋁合金輪轂輪流生產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計驗證及優(yōu)化為主題進行仿真,通過仿真該工廠生產(chǎn)線的后期運營,發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線設(shè)計中的缺陷,并提出優(yōu)化方向。從而減少了規(guī)劃的時間,縮短了生產(chǎn)準備周期,優(yōu)化了生產(chǎn)線配置,減少了工程更改量,進而降低了開發(fā)成本和投資風險。本文首先對于輪轂混流生產(chǎn)線工藝流程進行了分析,對工廠規(guī)劃前提進行了說明。在此基礎(chǔ)上進行輪轂混流生產(chǎn)線運營建模與仿真,進而利用仿真實驗的結(jié)果數(shù)據(jù)開展輪轂混線生產(chǎn)線生產(chǎn)效率分析與優(yōu)化。文章研究內(nèi)容詳述如下:首先,對輪轂混流生產(chǎn)工藝流程進行分析。通過分析生產(chǎn)需求,調(diào)研現(xiàn)有生產(chǎn)組織模式及現(xiàn)行工藝流程分析。從生產(chǎn)源頭計劃化入手,分析生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)。分別對熔煉、壓鑄、機加、涂裝車間的功能及工藝流程進行了詳細調(diào)研及分析。從而結(jié)合...

【文章頁數(shù)】：125 頁

【學位級別】：碩士

【文章目錄】：
摘要
Abstract
第1章 緒論
    1.1 選題背景及意義
        1.1.1 選題背景
        1.1.2 選題意義
    1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
        1.2.1 國外研究現(xiàn)狀
        1.2.2 國內(nèi)研究現(xiàn)狀
        1.2.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀評述
    1.3 研究內(nèi)容及研究方法
        1.3.1 研究內(nèi)容
        1.3.2 研究方法
第2章 輪轂混流生產(chǎn)線工藝流程分析及DMA工廠規(guī)劃依據(jù)
    2.1 輪轂類工廠生產(chǎn)需求概述及輪轂生產(chǎn)線現(xiàn)狀
        2.1.1 輪轂生產(chǎn)線生產(chǎn)現(xiàn)狀
        2.1.2 輪轂類工廠生產(chǎn)需求
    2.2 現(xiàn)有的生產(chǎn)組織模式與工藝分析
        2.2.1 工廠計劃與排產(chǎn)
        2.2.2 熔煉車間功能與工藝流程
        2.2.3 壓鑄車間功能與工藝流程
        2.2.4 機加車間功能與工藝流程
        2.2.5 涂裝車間功能與工藝流程
    2.3 DMA工廠設(shè)計說明
    2.4 工廠規(guī)劃中存在的問題及需求分析
        2.4.1 存在問題
        2.4.2 需求分析
    2.5 本章小結(jié)
第3章 輪轂混流生產(chǎn)線的建模與仿真
    3.1 建模工具與假設(shè)介紹
        3.1.1 Plant Simulation介紹
        3.1.2 各車間建模的簡化與假設(shè)
    3.2 壓鑄車間建模及仿真
        3.2.1 壓鑄車間仿真資料與數(shù)據(jù)表格設(shè)計
        3.2.2 壓鑄車間二維/三維仿真布局建模
        3.2.3 壓鑄車間建模仿真
    3.3 機加車間建模及仿真
        3.3.1 機加車間仿真資料與數(shù)據(jù)表格設(shè)計
        3.3.2 機加車間二維/三維仿真布局建模
        3.3.3 機加車間建模仿真
        3.3.4 機加車間仿真結(jié)果數(shù)據(jù)展示
    3.4 本章小結(jié)
第4章 基于仿真實驗的輪轂混流生產(chǎn)線生產(chǎn)效率分析與優(yōu)化
    4.1 仿真系統(tǒng)的輸入設(shè)置
        4.1.1 機器名稱解釋
        4.1.2 模型主要輸入介紹
    4.2 生產(chǎn)制造資源效率量化與產(chǎn)線平衡分析
        4.2.1 各類設(shè)備利用率量化分析
        4.2.2 各類人員負荷量化分析
        4.2.3 設(shè)備數(shù)量配置優(yōu)化
        4.2.4 設(shè)備工藝時間優(yōu)化
        4.2.5 人員配置優(yōu)化
    4.3 隨機性因素造成的生產(chǎn)抗擾動性分析
        4.3.1 工藝時間的隨機性
        4.3.2 故障發(fā)生與修復(fù)的隨機性(以機加車間為例)
        4.3.3 產(chǎn)品一次性不合格率的隨機性(以壓鑄車間為例)
    4.4 本章小結(jié)
第5章 基于仿真的生產(chǎn)計劃驗證與優(yōu)化
    5.1 排產(chǎn)方式介紹
    5.2 目標工廠生產(chǎn)能力量化評估與分析
        5.2.1 量化產(chǎn)能數(shù)據(jù)并挖掘系統(tǒng)潛在瓶頸環(huán)節(jié)
        5.2.2 車間產(chǎn)能評估驗證
    5.3 多車間協(xié)同計劃仿真驗證與優(yōu)化
        5.3.1 現(xiàn)有生產(chǎn)計劃仿真與驗證分析:展示整廠產(chǎn)能數(shù)據(jù)
        5.3.2 采用新模式制定生產(chǎn)計劃
    5.4 本章小結(jié)
結(jié)論
參考文獻
致謝



本文編號：3782247