【摘要】： 設備維護作為延長設備壽命、降低生產成本和提高生產能力的有效途徑之一,倍受關注。一方面,不合理的維護所致的維修不足或維修過剩將給企業(yè)帶來嚴重的經濟損失。另一方面,半導體設備及制造系統(tǒng)日趨復雜化為維護計劃的制定引入了更多的復雜因素,增加了其難度與挑戰(zhàn)。但也正是這樣,使得對此類設備的預防性維護計劃的研究顯得更為迫切與必要。 本論文正是針對上述問題,以半導體封裝測試瓶頸設備為主要的研究對象,以設備效率為決策原則進行維護計劃優(yōu)化研究。在深入剖析全局設備效率的組成及其與設備損失的關系基礎上,運用時間延遲理論對設備的預防性維護計劃問題作了探索性的研究。主要內容包括: 1.對半導體全局設備效率進行全面詳盡的剖析,解析其具體組成與其對應的設備損失來源,并通過嚴密的數(shù)學推導確立了以降低設備效率主要損失來源之一的非計劃故障時間及優(yōu)化預防性維護計劃為技術路線的、要求單位時間的總停機時間最少的維護策略。 2.以故障停機時間為目標函數(shù),以設備損失主要因素之設備故障時間及設備預防性維護為研究對象,引入時間延遲維護優(yōu)化模型,在模型參數(shù)估計的基礎之上,突破當前普遍的對于時間延遲維修模型的一般應用方法,創(chuàng)新性的通過模型靈敏度分析將全員維護的主動維護思想納入最優(yōu)維護計劃的制定中,提出了改進的時間延遲維修模型應用方法。通過靈敏度分析實現(xiàn)對模型穩(wěn)定性的評估和對各因變參數(shù)敏感度的識別,并在此基礎上確立了具體的預防性維護優(yōu)化策略。 3.通過實現(xiàn)基于故障預測的視情維護對優(yōu)化模型目標函數(shù)的最敏感參數(shù)進行積極控制,以作用于目標函數(shù)的最優(yōu)與最佳預防性維護周期的制定。采用基于數(shù)據(jù)的故障預測技術,以設備各狀態(tài)時間的記錄為數(shù)據(jù)源,引入基于R/S分析法的Hurst指數(shù),建立故障預測建模,通過對設備主要故障模式的預測實現(xiàn)了以控制設備停機時間為目的的視情維護。 4.在以主客觀統(tǒng)計方法對預防性維護相關參數(shù)的再評估基礎之上,通過求解模型最優(yōu)解確定目標函數(shù)次敏感參數(shù)維護周期的最佳值。并且對當前維護計劃,基于一般時間延遲模型應用方法的結果和本文提出的改進時間延遲模型應用方法的優(yōu)化結果三種情況進行了全面的分析比較。結果表明本文所提出的方案能更有效地降低設備的非計劃停機時間,從而達到更有效的提高設備效率的目的。
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維修

評估的方法對前 N 次預防性維護檢查活動時間進行統(tǒng)計，計算其均值與標準差，，其中 N 的確定可由使用工具的工程師根據(jù)經驗，依據(jù)不同的設備、不同的維護人員配置等因素結合經驗確定；周期制定模塊是基于 3.2 章節(jié)的時間延遲維護優(yōu)化模型算法實現(xiàn)的。此預防性維護優(yōu)化工具以 Microsoft Excel 為載體，主要提供如圖 5-1 所示兩大功能：故障預測和周期優(yōu)化，分別可從 Microsoft Excel 加載的菜單進入相關功能模塊。圖 5-2 為加載了此工具的 Microsoft Excel 菜單欄，菜單中“手動數(shù)據(jù)更新”選項是為了應付一些特殊情況，提供人工干預的數(shù)據(jù)更新，以確保系統(tǒng)數(shù)據(jù)的實時性。實時數(shù)據(jù)的更新，以及基于實時數(shù)據(jù)進行動態(tài)更新制定最佳預防性維護周期的相關參數(shù)，以保證所制定的維護周期的最優(yōu)，與第三章的靈敏度分析結果相呼應，即設備故障平均停機時間的動態(tài)評估在最佳維護周期的制定過程中顯得尤為重要。此預防性維護優(yōu)化工具各功能模塊的輸入與輸出界面分別如圖 5-3 和圖5-4 所示。
【學位授予單位】：電子科技大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2008
【分類號】：TH17

【引證文獻】

相關碩士學位論文 前2條

1 許鎮(zhèn)嵩;總裝車間生產效率優(yōu)化及改善[D];吉林大學;2012年

2 劉國云;仿真在維修策略優(yōu)化中的應用[D];長沙理工大學;2012年

本文編號：2591810