基于板料成形模擬的CAE軟件Dynaform,研究了低碳鋼管在不同加壓方式下的自由脹形,比較了單直線加壓、折線加壓與脈動加壓三種加壓方式對脹形質量的影響;同時,研究了折線加壓下不同梯度的加載壓力對成形的影響;在脈動加壓下,研究了不同的基礎壓力與脈動幅值、軸向進給速度對成形的影響。結果表明,在脈動加壓與合適的折線加壓方式下,管材脹形區(qū)的厚度更高,成形質量較佳。軸向進給速度、脈動幅值與基礎壓力的大小均會對成形結果產生影響。

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【部分圖文】：

圖1液壓脹形的模型

低碳鋼管液壓脹形的模型，如圖1所示。該模型與文獻[7]的實驗模型相似，管坯并非完全處于封閉的模具型腔內，中間部分裸露于外部環(huán)境中，兩端被模具包裹，在高壓液體的作用下，中間裸露的區(qū)域會自由膨脹。成形時兩端的沖頭向內推進，在軸向推力與高壓液體的共同作用下，材料達到屈服應力后，流向脹形....

圖2仿真模型

在三維建模軟件SolidWorks中完成CAD模型的建立，然后將模型以IGES格式的文件導出，再導入CAE軟件Dynaform中進行網(wǎng)格劃分、坯料與工具體的定義等操作。仿真模型，如圖2所示。仿真模型使用的單元為BT單元，管坯網(wǎng)格單元尺寸為6mm，工具體（上、下模具與左、右沖頭）的....

圖3壓力加載曲線

壓力加載曲線，如圖3所示。在軟件中完成網(wǎng)格的劃分、坯料與模具的定義與定位、壓力的加載與摩擦系數(shù)大小的設定等操作，模擬成形過程無誤后提交作業(yè)，進行運算。

圖4脹形的仿真結果

成形質量的判斷標準為膨脹率相同的情況下脹形區(qū)厚度的均勻性與厚度的大小，仿真結果，如圖4所示。3.1最大壓力對脹形的影響

本文編號：3905868