利用自主設(shè)計研發(fā)的模具結(jié)構(gòu)對高強(qiáng)鋼進(jìn)行高沖壓速度的鋼模脹形試驗,得到高強(qiáng)鋼在實際工程環(huán)境下的脹形高度。通過對比不同牌號、鋼種、厚度和潤滑處理下的材料脹形高度,研究不同潤滑處理下的板料開裂位置,得到材料的脹形高度及開裂部位的變化規(guī)律。結(jié)果表明:材料的強(qiáng)度和厚度對脹形性能均有較大影響,脹形高度隨加工硬化指數(shù)n值與平均塑性應(yīng)變比r值的增大而增大,同強(qiáng)度等級的雙相鋼脹形性能優(yōu)于低合金高強(qiáng)鋼;不同潤滑處理對材料的脹形性能與開裂位置均有影響,潤滑效果越好,脹形高度越大,開裂位置越靠近球形中部;唐鋼與寶鋼生產(chǎn)的DP590材料的脹形性能相差不大。 

【文章來源】：塑性工程學(xué)報. 2020,27(08)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：6 頁

【部分圖文】：

試驗設(shè)備

試驗前，操縱機(jī)臺定桿調(diào)整好壓邊圈的位置，使得凸模頂部剛好與壓邊圈的壓料面平齊，此時將位移傳感器安裝到模具中并在該狀態(tài)下設(shè)置為位移零點。然后接通電源進(jìn)行試驗，由監(jiān)控設(shè)備采集成形過程畫面，由位移傳感器采集該過程的的位移信息，從顯示屏中觀察到板料開裂后，停止試驗。而后找到能夠清晰觀察到板料開裂過程的其中1個視頻并逐幀播放成形畫面，找到試樣中心開始發(fā)生變形的畫面，記下此時刻T1，以及剛好發(fā)生開裂時的畫面，記錄該幀圖像的時間T2，計算兩者時間差ΔT=T1-T2。然后觀察位移信息，找到ΔT對應(yīng)的位移量即為板料開裂時的脹形高度H，原理如圖2所示，開裂時刻圖像及對應(yīng)的位移如圖3所示。圖3 成形圖像(a)及位移信息(b)

成形圖像(a)及位移信息(b)

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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碩士論文
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本文編號：3419775