鉻鐵礦無鈣焙燒工藝是目前世界上鉻化工行業(yè)的主流生產(chǎn)工藝,該工藝產(chǎn)出的鉻渣中鉻含量較高且含有六價鉻,直接堆存或填埋不僅造成鉻資源的浪費(fèi),還會污染環(huán)境。基于無鈣焙燒鉻渣的組成特點(diǎn),提出了"酸浸預(yù)處理-鈉化氧化焙燒-濕法解毒"的處理方法,確定了較優(yōu)的工藝參數(shù),分析了方案的可行性。研究結(jié)果表明,無鈣焙燒鉻渣通過兩級酸浸預(yù)處理除雜,提高了鉻的品位;酸浸渣經(jīng)過氧化焙燒,實(shí)現(xiàn)了鉻的深度提取;全流程鉻的提取率最高達(dá)到73%以上,尾渣中氧化鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至5.60%;尾渣經(jīng)濕法解毒處理,浸出毒性滿足進(jìn)入一般工業(yè)固體廢物填埋場填埋的污染控制指標(biāo)限值的要求。該研究結(jié)果可為無鈣焙燒鉻渣的深度提鉻和無害化處理提供新的技術(shù)思路。 

【文章來源】：無機(jī)鹽工業(yè). 2020,52(06)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：6 頁

【部分圖文】：

無鈣焙燒鉻渣XRD譜圖

無鈣焙燒鉻渣深度提鉻和無害化處理工藝流程見圖2。主要包括硫酸浸出、氧化焙燒和濕法解毒3個步驟。硫酸浸出（包括一級酸浸和二級酸浸）：將鉻渣與硫酸溶液按照一定的比例混合，然后置于恒溫水浴鍋中攪拌反應(yīng)一定的時間，過濾分離，收集酸浸液和酸浸渣。氧化焙燒：將酸浸渣和純堿按照一定的比例混合均勻，放入剛玉瓷舟中，置于馬弗爐中進(jìn)行氧化焙燒，焙燒產(chǎn)物在90℃攪拌浸出，過濾分離，收集浸出液和尾渣，并分析其成分。將酸浸液和浸出液酸化后稀釋一定的倍數(shù)，用ICP-AES分析各元素含量；酸浸渣和尾渣經(jīng)干燥、堿熔，用ICP-AES分析各元素含量。酸浸過程鉻、鋁、硅、鐵、鎂、鈣的浸出率為各元素在酸浸液中的質(zhì)量占其在酸浸液和酸浸渣中質(zhì)量之和的分?jǐn)?shù)；氧化焙燒過程鉻、鋁、硅、鐵、鎂、鈣的提取率為各元素在浸出液中的質(zhì)量占其在浸出液和浸出渣中質(zhì)量之和的分?jǐn)?shù)。

無鈣焙燒鉻渣經(jīng)過一級酸浸，硅脫除率接近90%，二氧化硅質(zhì)量分?jǐn)?shù)由4.62%降至1.02%，且鉻的損失率低于1%。此時鉻渣質(zhì)量損失率約為15%，氧化鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)由12.95%提高至15.00%。2.2 二級酸浸

【參考文獻(xiàn)】：
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