介紹了傳統(tǒng)中壓聯(lián)醇和低壓聯(lián)醇工藝的特點(diǎn)和流程。闡述了運(yùn)用現(xiàn)代煤化工設(shè)計(jì)理念,通過(guò)相關(guān)技術(shù)耦合,將單醇裝置移植在低壓煤制合成氨工藝中,組合成新型雙低壓聯(lián)醇工藝,并介紹了其工藝流程、主要控制參數(shù)和創(chuàng)新點(diǎn)。生產(chǎn)運(yùn)行結(jié)果顯示:改進(jìn)后的二期氨產(chǎn)量與一期相同為310 t/d,二期聯(lián)產(chǎn)甲醇384 t/d;同時(shí),二期噸醇（氨）產(chǎn)品煤耗為1.54 t,電耗531 kWh,水耗9.0 t,并副產(chǎn)蒸氣2.05 t。 

【文章來(lái)源】：煤化工. 2020,48(06)

【文章頁(yè)數(shù)】：4 頁(yè)

【部分圖文】：

改進(jìn)后的新雙低壓聯(lián)醇工藝流程圖

自銅系甲醇催化劑問(wèn)世以后，甲醇合成壓力由最初30.0 MPa逐步降至12.0 MPa、8.0 MPa和5.0 MPa,20世紀(jì)90年代以來(lái)的單醇(即不與合成氨聯(lián)產(chǎn))合成壓力均選擇在5.0 MPa～10.0 MPa，實(shí)際運(yùn)行中有的裝置壓力低至3.5 MPa～4.8 MPa,2007年后低壓聯(lián)醇裝置也成功建成投運(yùn)。在傳統(tǒng)中壓聯(lián)醇流程六段壓縮機(jī)中的第4段出口置入低壓甲醇合成系統(tǒng)(進(jìn)口壓力4.3 MPa)，第5段出口中壓聯(lián)醇保持不變，后串甲烷化或烴化精制單元，即成為新的低壓聯(lián)醇工藝，其工藝流程圖見圖1（圖中數(shù)字為壓縮機(jī)各段出口壓力，括號(hào)內(nèi)為壓縮機(jī)銘牌壓力，括號(hào)外為實(shí)際運(yùn)行壓力，單位為MPa）。圖1中聯(lián)醇?jí)嚎s機(jī)為六段機(jī)，傳統(tǒng)中壓聯(lián)醇裝置壓力為壓縮機(jī)5段出口壓力，即9.0 MPa～12.0 MPa，若低壓聯(lián)醇設(shè)置在壓縮機(jī)4段出口，即甲醇合成壓力3.8 MPa，則進(jìn)壓縮機(jī)5段的氣量減少，5段壓縮功耗相應(yīng)降低。醇氨比越高，氣量減少越多，壓縮功耗降低幅度越大。湖南安淳高新技術(shù)有限公司JJD水管式低壓恒溫甲醇反應(yīng)器和南京昊安科技工程有限公司3400NJD型浮頭甲醇合成塔均成功應(yīng)用于低壓聯(lián)醇工藝，該工藝使醇氨比調(diào)節(jié)范圍更大，可使醇氨比（質(zhì)量比）達(dá)到4∶1，逆轉(zhuǎn)為以產(chǎn)醇為主，氨作副產(chǎn)品。低壓聯(lián)醇工藝甲醇生產(chǎn)壓力低，阻力小，噸氨耗電降低295 k Wh（低壓聯(lián)醇置入前噸氨電耗1 345 k Wh，置入后噸氨電耗1 050 k Wh），噸醇副產(chǎn)蒸汽1.2 t，噸氨節(jié)水4.93 t，且由于低壓甲醇反應(yīng)溫度恒定，催化劑使用壽命長(zhǎng)達(dá)3 a～4 a[1]。另?yè)?jù)報(bào)道，近年開發(fā)的另一種雙低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝噸氨電耗最低為997 k Wh[2]。

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
[1]用雙低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)技術(shù)改造單醇裝置產(chǎn)合成氨[J]. 馬昭.  氮肥技術(shù). 2013(04)
[2]新聯(lián)醇工藝和JJD低壓聯(lián)醇塔[J]. 謝定中.  氮肥技術(shù). 2008(06)



本文編號(hào)：3292695