針對孟津煤礦底板巷穿層抽采鉆孔漏氣問題進行研究分析,發(fā)現(xiàn)所用的"兩堵一注"封孔技術(shù)存在封孔連管漏氣接口多、爆破閥可靠性差等缺陷。在此基礎(chǔ)上對封孔工藝進行了改進,將原2 m/根的絲接式封孔管改為整根PE通管,并通過增設(shè)一趟注漿管去掉爆破閥�，F(xiàn)場應(yīng)用實驗結(jié)果表明:改進后的封孔新工藝有效減少了穿層抽采鉆孔漏氣,提高了抽采濃度和抽采效果,對煤礦的瓦斯抽采與瓦斯事故防治具有重要的借鑒意義。 

【文章來源】：河南工程學(xué)院學(xué)報(自然科學(xué)版). 2020,32(04)

【文章頁數(shù)】：4 頁

【部分圖文】：

改進前的封孔工藝結(jié)構(gòu)

為了查找鉆孔漏氣原因,對井下封孔工作進行了現(xiàn)場調(diào)查及跟班寫實,發(fā)現(xiàn)鉆孔注漿時存在從鉆孔內(nèi)而不是返漿管返漿的異常情況。為此,把便于觀察的?108 mm透明PVC管當(dāng)作抽采鉆孔,在地面開展了3孔次的物理實驗(見圖2)。實驗時,先將兩根分別帶里、外囊袋的封孔管連接,一端用堵頭密封,另一端通過抽采連接管與空壓機相連;然后,在管路接口涂抹肥皂水,并用空壓機對封孔管注氣,觀察其漏氣情況;最后,將封孔管去掉堵頭并送入PVC管中,按井下流程注漿封孔。3次實驗結(jié)果如下:第1次,封孔管路注氣壓力達到8 kPa時,封孔管接口處便開始冒泡,即出現(xiàn)漏氣;之后注漿時,封孔器爆破閥在爆破壓力為1.0 MPa時提前裂開,漿液在囊袋未完全脹起時便從爆破閥流出并越過囊袋從PVC管返出。第2次,當(dāng)注氣壓力達到9.5 kPa時,封孔管接口開始漏氣;當(dāng)漿液壓力為1.6 MPa時爆破閥自動裂開并使?jié){液流出對兩個囊袋之間的鉆孔段成功進行注漿。第3次,當(dāng)注氣壓力達到10 kPa時,封孔管接口開始漏氣;當(dāng)漿液壓力上升到2.6 MPa時,爆破閥還未裂開但外囊袋破裂,使得漿液卸壓并從PVC管流出。

針對爆破閥可靠性差的問題,可通過增設(shè)一根注漿管去掉爆破閥解決。封孔時,先用原注漿管注兩個囊袋,再用增設(shè)的注漿管注兩個囊袋之間。同時,在靠近里端囊袋的封孔管上開設(shè)了兩個小孔,并用透氣而不透漿的高強度紗布包裹,以便向兩個囊袋間注漿時,其間的空氣可透過紗布和小孔從PE管流出。4 現(xiàn)場應(yīng)用實驗及效果


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